军机总装装配大纲质量风险等级评价模型研究

针对军机总装阶段质量风险识别与产品制造过程脱节、风险管控重点不明确等问题，结合总装以装配大纲为基础制造单元的特点，通过对过程失效模式及影响分析（PFMEA）评价体系的局限性进行优化，提出一种装配大纲质量风险等级评价模型，定义了风险等级系数RLC的计算方法，并给出风险评价要素的评价方法。应用结果表明，通过该模型识别的装配大纲质量风险等级与实际情况相一致，基于模型风险等级评价结果的质量管控使平均单机不合格数下降73.12%。所提模型的装配大纲质量风险等级评价是正确并有效的，可为实际应用提供指导。     

基于工艺设计过程的工作流模型

通过对工艺设计过程工作流模型的研究,将现阶段工艺规程设计的工作模式转化为计算机可处理的工作模式.介绍了建立装配大纲(AO)、制造大纲(FO)、电子审签系统的流程控制方法和运行状态,以及所开发基于工作流平台的工艺编制功能.     

三○一所召开“AO、FO、TO”研讨会

为了落实林部长提出的逐步推广三“O”(AO、FO、TO)闭环归零的管理方法的要求,301所受部质量司委托,于1991年6月5日至10日在上海召开了装配大纲(AO)、制造大纲(FO)和工装指令(TO)研讨会。有关厂所的40     

飞机三维AO文件快速构建方法研究

针对飞机数字化制造中三维装配大纲编制过程繁琐、信息提取困难、容易出错等问题,采用知识工程的理念和智能检索技术,研究了在MBD技术应用背景下快速构建三维AO的方法。对三维AO编制过程中快速获取MBD模型中工程信息的方法以及对制造资源、工艺知识库的快速引用方法做了深入研究,并在此基础上开发了AO快速构建平台,实现了三维AO的快速构建。     

飞机制造大纲,装配大纲和工装指令的实施

本文介绍了飞机制造大纲、装配大纲和工装指令的内容、特点,并针对国内航空工厂生产组织管理上存在的问题,提出了具体实施方法。     

快速响应客户需求的模块划分方法研究

针对大规模定制需要快速满足客户的个性化需求这一目标,指出把客户的个性化需求放到装配阶段实施——即采用装配定制的模式更适合制造企业。并针对装配定制的关键技术——产品模块划分作了深入研究,提出了适合大规模装配定制的模块划分方法。     

航空发动机智能制造生产线构建技术研究

结合航空发动机制造生产线特点,研究了智能制造的特征及要素,设计了面向航空发动机的智能制造生产线架构,并阐述了实施内容、关键技术及实现方法,为智能制造技术在航空发动机制造企业以及装配制造业应用提供了重要参考.     

用夹具在现役飞机外翼上实施挂点改装

利用自行设计制造的改装夹具，成功地完成了某型现役轰炸机外翼增加挂点的改装任务。介绍了改装工艺方案的确定、改装夹具的组成、改装零件的状态、装配指令的编写、装配的实施步骤和所取得的良好经济效益。     

飞机框式部件柔性装配型架的研究

飞机框式部件柔性装配是实现飞机柔性装配的关键性技术之一,是数字化技术贯穿于飞机装配的全过程。通过对飞机框式部件的工艺及装配型架制造过程的分析,结合飞机数字化制造技术和自动化技术,提出了飞机框式部件柔性装配型架的设计方法。利用孔定位的方式,确定了飞机框上零件的定位分布位置及柔性布局,为飞机框式部件装配提供了柔性化、自动化和敏捷化的制造思路。     

大型飞机数字化装配在线测量技术研究

大型飞机数字化装配技术实现自动化精准装配,其主要特点是设计、制造和装配都采用数字量协调;数字化三维模型、数字化测量设备和自动化装配设备(工业机器人、自动钻铆机)集成应用,实现数字化装配[1].其中,数字化测量技术是大型飞机数字化制造的核心技术之一,能保证飞机装配过程中零部件制造的符合性、定位精确性和装配协调性.     

基于轻量化模型的飞机装配过程虚拟仿真方法

飞机结构零件数量巨大、结构复杂、协调部位多,飞机装配在飞机制造过程中不仅劳动量大,而且质量要求高、技术难度大.因此,飞机装配在飞机制造中占有十分重要的地位,飞机装配工作量约占整个飞机制造总工作量的50％ ～60％[1],因此如何提高装配效率、降低装配劳动成本,是缩短整个飞机研制周期的关键[2-3].随着飞机数字化设计制造技术的快速发展,虚拟装配仿真技术已广泛应用于航空制造业,该技术的应用明显加快了装配工艺方案制定和实施的速度,有利于优化装配工艺方案,从而有效保证飞机的装配质量.     

A/C Three-dimensional Paralleled Assembly Process Planning and Designing Based on DELMIA

随着信息技术和三维CAD技术的飞速发展,飞机的三维设计技术日益成熟,基于MBD的飞机产品设计已经在国内航空领域广泛应用.本文论述了应用数字化企业精细制造交互式应用软件DELMIA进行基于MBD三维产品数模的三维飞机装配工艺规划、设计及装配仿真,并进行了某型机项目实施验证.     

基于制造特性的马达轴孔装配有限元分析

基于Pro/E逆向工程技术构建了实际马达轴孔装配体的三维模型,以Abaqus仿真软件为平台,建立了考虑制造特性的有限元仿真模型,开展了关键零部件制造特性对整个装配体力学特性的影响研究。对比了存在制造误差和无制造误差情况下的接触面应力分布及马达轴质心偏移,结果表明制造误差对马达轴孔装配精度和马达质心位置有显著影响且不容忽视。分析了螺钉装配力水平、拧紧顺序及大小和分布状态对马达轴质心偏移的影响规律,得出了几何结构刚度是影响Z向质心偏移的决定性因素,并依据其余方向的质心偏移确定了合适的螺钉拧紧顺序和预紧力优化方法,为提高装配精度和控制马达质心位置的装配工艺优化方法提供参考依据,保证了精密马达系统运行的可靠性和稳定性。     

大型水陆两栖飞机制造/装配方法分析

在对现代民用飞机制造装配方法特点进行分析的基础上,根据大型水陆两栖飞机自身外形、使用环境及机队数量,分析了两栖飞机与普通民用飞机的制造装配方法差异,主要体现在耐腐蚀性材料选择、机身船底制造装配和水密性要求三方面,大型水陆两栖飞机制造装配方法能满足增加维修间隔、便于维护及后续改装的要求。     

C919大型客机垂尾生产线先进装配技术

大型客机垂尾结构自动化装配技术的实现应从设计和制造两个方面加以综合考虑,建立飞机自动化制造装配系统,应结合现有零件制造精度、飞机结构特点和装配工艺能力,综合考虑国内现有飞机的制造能力、批产数量及制造技术水平,立足国内,有选择性地吸收和引进国外先进制造技术,促进我国飞机制造技术发展。     

面向大型飞机装配的组合式大尺寸测量系统

现代先进飞机装配技术追求的是快速自动化装配对接,其主要特征是数字量协调取代模拟量协调,数字化定义模型、三维数字化测量设备和自动化装配设备(如工业机器人、定位器)的集成应用实现装配过程的自动化.其中,数字化测量技术是大型飞机数字化制造的核心组成技术,为飞机装配过程中检测和保证机体结构的制造符合性、定位精确性和装配协调的准确性提供了辅助技术手段[1].     

航空发动机虚拟维修与装配技术研究

发动机制造技术已成为一个国家科技水平、国防实力和综合国力的重要标志.发动机的装配是整个发动机制造过程的龙头,涉及发动机设计、工艺计划、零件生产、部件装配和全机对接总装的全部过程,囊括了自动化铆接技术、先进定位装配技术和装配过程的数字化仿真等技术.     

卫星自动对接技术研究

随着卫星总装工艺技术的复杂性越来越高,其对功能和性能指标的要求不断提高,先进制造技术在复杂航天器装配中的作用越来越重要.卫星装配是制造过程中的最后一个环节,也是一个重要环节.卫星的装配,通常先分舱段装配,再进行姿态调整和对接.在此装配过程中,传统的对接装配方法需要采用专用的装配工装,用于定位、支撑各个部件,然后通过人工辅助进行对接装配,这种方法对不同产品的适应性差,降低了装配的质量、柔性和效率.     

西门子PLM解决方案之装配工艺仿真

航空航天产品的复杂性导致了产品装配过程的复杂性,这是影响产品制造周期最主要的因素.产品装配在整个制造过程中,占据了重要的地位.据统计,产品的装配费用占整个生产成本的30%～50%,乃至更高,因此以提高质量和效率、降低成本为目标,对产品装配工艺进行改进和再规划,是增强制造业竞争力的重要环节.     

航空发动机脉动式装配生产线工艺仿真关键技术研究

面向国内民用航空发动机总装批产能力建设的需求,对标国内外先进脉动式装配生产线的研发进度和实施状态,在建设规划阶段,提出了脉动式总装生产线的工艺仿真方案。阐述了脉动式总装生产线工艺仿真的主要技术内容和关键技术方向,重点对关键技术的解决方案和实施途径进行规划,包括装配网络图建模及优化、车间工艺布局及生产仿真、基于二三维关联集成仿真的虚拟产品制造,最后对脉动式生产线数字孪生体进行了展望。