在三爪卡盘上想办法

发动机上有许多形状类似于图1、图2的小型钢锻件。按工艺要求,第一步用三爪卡盘夹住零件锥体部分,加工安装边端面、定位孔或凸出的密封槽部分。第二步以孔定位、靠紧安装边端面,或以凸出的密封槽外径定位,靠紧     

在平面磨床上修整砂轮圆弧面的新方法

在生产中,常遇到图1类型的零件。其圆弧型面加工的传统方法是在平面磨床上先用挤光刀(图2)将砂轮圆周面挤出圆弧为R的凸型面,再以此型面砂轮来磨削零件,达到技术要求。但是,上述这种挤压砂轮的方法有明显的缺点: 一、工人劳动强度大。使用挤光刀时,被挤砂轮须低速旋转(每分钟数拾转,高于此速,会磨坏挤光刀)。操作时砂轮向挤光刀作垂直缓动送进,靠接触面的压应力将砂粒逐渐挤掉,而获得所需的砂轮型面。但平面磨床的     

静压轴承油腔加工

我厂M5M型万能工具磨床改装静压轴承磨头,为提高加工精度,并能靠磨端面,前后轴承(即前后轴瓦)采用四垫向心轴承。其轴承内腔设计有四个偏心6.7±0.05毫米、R14.5毫米的环形油腔,要求均布于φ40~(+0.027)毫米的圆周上,不均匀性≤5’,难以加工。原来按     

小规格的螺尖丝锥设计和使用

我厂新品中,2Cr15Mn15Ni2N材料的零件比较多,这些零件上的小规格螺纹孔(如M1.8,M2,M1.6)加工比较困难。普通的小规格三槽丝锥由于横截面积尺寸小、强度弱,刃磨时砂轮的修正和操作不易掌握,刃口上容易出现负前角、负后角或前角及后角为零等现象,因此这种丝锥很难胜任奥氏体不锈钢     

通用钻头改制的铝镁合金钻头

通用钻头经过刃磨改进几何角度后,钻削铝镁合金零件,增加了切削性能,保证产品质量,并提高生产效率,以下是钻头的几何角度,以供参考。一、前角:外圆处为8°±3°,越近中心逐渐减小,接近中心处为-13°+3°,如果不把前角磨小当钻头占透时,发生零件往上跳动造成孔椭圆,甚至报废,把不住零件造成机床事     

人造金刚石滚轮

我们针对助力器阀类零件外环槽加工的关键进行了工艺分析,提出了环槽强力成型磨削新工艺的设想。经过两年多的努力,初步实现了这项新工艺(见图1)。要实现所选定的典型零件(见图2)环槽成型磨削工艺,就必须综合考虑砂轮的成型修整、宽砂轮磨削、高速磨削、强力磨削以及与这些工艺特点相匹配的砂轮和冷却液的合理选用。现就我们对成型砂轮的修整,作一简要汇报。一、几种成型修整方法的考虑 1.单粒金刚石修整在通常的情况下,砂轮的成型修整是靠单     

卡尺与角尺的组合

在卡尺上装配角尺可以提高测量精度(如图所示)。配装时,先在卡尺上调好所要求的读数,用锁紧螺钉拧紧,然后把组合角尺刻度端紧靠在卡尺滑动量爪上,使角尺头滑动,与卡尺外端接触,再用锁紧螺钉把角尺固定。     

整体叶盘超硬磨料砂轮数控磨削加工技术

针对航空发动机整体叶盘进排气边曲率半径小、材料加工难度大、工具磨损快、编程难度大、加工周期长和容易产生加工变形等问题,对多种整体叶盘的磨削加工技术进行了系统的研究,总结了一系列整体叶盘的CBN砂轮数控磨削加工技术,开发了专用的整体叶盘编程模块。利用鼓形砂轮插磨方法和宽行周磨方法实现了整体叶盘叶片的全型面高精度磨削,加工面轮廓精度提高到15-20μm,最小进排气边圆弧半径达到28.7μm。利用几何自适应磨削加工方法实现整体叶盘进排气边的局部磨削加工,接刀痕迹低于10μm。提出了整体叶盘的三轴圆柱坐标磨削方法和圆周阵列磨削方法,可望将叶片长度不大于60mm整体叶盘的加工时间从数十乃至数百小时缩短到3h以内。     

在平面磨床上采用座标平移法磨削曲面

在平面磨床上磨削零件曲面,一般采用成型砂轮。为满足各种型面加工的要求,就必须制备许多形状与零件型面相当的成型砂轮,加工型面的宽度不得大于砂轮的宽度。这种方法劳动强度大,生产效率低,加工范围小。为了改变这个状况,我们采用了座标平移法,以简     

某齿轮泵齿轮端面网纹研究

文章对与减小磨损相关的齿轮端面网纹加工工艺进行研究,利用MATLAB软件模拟磨削网纹,砂轮半径、工件转速、砂轮转速一定,磨削时间越短,网纹越明显,粗糙度值越大。磨削时间、砂轮半径一定,不同的工件转速和砂轮转速磨削加工后的结果与仿真结果基本一致,图形显示网纹越密集,实际加工工件的粗糙度值就越小。同时,工件端面加工出网纹能够消除工件端面早期快速磨损,提高耐磨性。端面网纹形成储油空间,减少磨损,延长工件的使用寿命。     

用金刚石砂轮高效率磨削硬质合金——谈谈金刚石砂轮湿磨工艺

金刚石砂轮是磨削硬质合金材料最有效的工具之一。目前一般都采用树脂结合剂的金刚石砂轮,用于磨方法磨削硬质合金,磨削时磨料尖刃所产生的局部磨削热在400℃以上,致使结合剂软化,影响了磨料与结合剂的结合强度,使得一半左右的磨料还没有充分发挥磨削作用时,就从砂轮上脱落下来了,因而影响了这种工具的广泛使用。针对这个问题,我们在生产实践中摸索出一种比较先进的磨削方法即湿磨法。所谓湿磨法,就是使用铜基结合剂的金刚石砂轮并加冷却液进行磨削。用湿磨法磨削硬质合金,磨削深度由0.02毫米增加到3毫米,砂轮使用寿命由原来的三至六个月延长到二至三年,充分发挥了金刚石砂轮磨削硬质合金的优越性。     

小砂轮及磨头粘杆工艺

平形小砂轮及各种磨头(以下称为磨头),磨具制造厂的出厂产品都不带杆。用户在使用之前都必须粘杆才能使用。各种磨头及其粘杆后的形状如下图: 粘杆的工艺方法多种多样,但都必须牢固、可靠、安全,特别是磨头在磨削时产生一定温度的条件下,粘杆还应保持牢固。以液体酚醛树脂为材料的粘杆法,可以满足上述要求。其工艺方法介绍如下: 一、原材料的技术要求及处理方法 1.液体酚醛树脂。技术要求是: 固体含量;>78％游离酚:<15％粘度:涂料-4法(BZ-4     

弹性磨头气驱主轴的磨抛接触特性研究

针对复杂形状工件磨抛的问题,设计了一种配有弹性磨头的小体积、高转速的气驱主轴。建立了该主轴磨抛加工过程的理论去除函数模型,并通过了试验验证。结果表明,仿真和试验得到的去除函数高度吻合,且均接近高斯型,属于理想的去除函数。在此基础上,采用气驱磨抛主轴与弹性树脂磨头进行了磨抛试验,探究了各个主要工艺参数对工件表面质量的影响。磨抛后工件表面粗糙度Ra由3.588μm降至0.401μm,证明该气驱主轴可用于高精度磨抛,并为复杂形状工件的高速磨抛提供了一定的理论依据。     

鼓背齿铣刀

磨立铣刀外圆齿的后隙面,为磨出铣刀后角,一般是使砂轮轴线平行铣刀中心线,齿托低于铣刀中心一个距离,磨出的后隙面实际是一个凹弧面。这种铣刀在切削强度较高的材料时,就显出刚性差、铣刀振动大、零件表面光洁度差、刀具磨损快等缺点。为此,我们改变了刃磨方法,磨出了一种鼓背齿铣刀,避免了上述缺点。所谓鼓背齿铣刀,就是立铣刀的外圆刀齿的后隙面是阿基米德螺旋线的一部分(在径向截面中),即铣刀后隙面是鼓背,而不是凹弧。     

关于解决平磨烧伤的几点体验

磨削烧伤是生产中经常遇到的问题,我们在为某厂解决一些航空零件的平磨烧伤问题时,对内冷却磨削法及用树脂砂轮解决磨削烧伤的效果、机理进行了一些试验研究和分析,现归纳如下。     

直角刀杆与单刀多刃刀的综合使用

在成批生产定型零件时,若没有六角车床和专用设备,一般常用多刀装卡刀架、回转刀架或横向、纵向排刀杆,用以加工外圆阶台、沟槽及端面沟槽、阶台、型面,一般均可达到目的。但我厂在生产中,有几种如图1所示的铝制零件,用上述各类刀杆均受方位限制。按一般方法加工图1零件时,除钻孔外,还要进行车外圆——切内孔沟槽——挑内螺纹——切断     

钛合金风扇叶片磨抛加工性能试验研究

针对钛合金风扇叶片磨抛加工中砂轮易磨损、工件表面易烧伤的问题,开展了钛合金材料磨抛加工性试验研究,主要考察砂轮选型、磨抛工艺参数等关键因素对钛合金材料磨抛加工性的影响,并对试验结果进行了分析研究。试验结果表明,在保证工件表面加工质量(R_a0.8μm,表面无烧伤)的前提下,普通磨料砂轮GC46L10V磨抛加工钛合金的材料去除率和磨抛比分别可达5000mm~3/min和2.5,超硬磨料陶瓷结合剂CBN砂轮磨抛加工钛合金的材料去除率和磨抛比分别可达2000mm~3/min和4。基于研究结果,针对钛合金风扇叶片开展了砂带磨抛加工验证试验,工件加工质量良好。     

基于多颗磨粒随机分布的虚拟砂轮建模及磨削力预测

利用VHX-600E型超景深显微镜测量了金刚石砂轮表面的磨粒分布情况,计算得到了砂轮表面的磨粒密度、真实接触弧长以及砂轮总的磨粒数和有效磨粒数。基于磨粒间隔分布假设和虚拟格子方法在虚拟砂轮端面随机分布等磨粒密度的多颗正六面体磨粒,并随机分配磨粒的位姿以模拟砂轮的真实形貌。将1/4虚拟砂轮模型导入Deform-3D软件中,建立三维虚拟磨削仿真模型,采用Lagrangian Incremental算法获得多颗磨粒的仿真磨削力值,并建立了基于多颗磨粒磨削仿真的磨削力预测模型。通过金刚石砂轮端面磨削硬质合金刀片的实验,比较了实测磨削力与预测磨削力;仿真与实验结果具有一致性,证明了采用本方法建立的多颗磨粒虚拟磨削仿真模型可以用于磨削力预测,为多颗磨粒共同磨削的磨削力研究提供了新的思路。     

某机齿轮零件磨削烧伤消除试验分析

针对某机齿轮零件磨齿易烧伤的问题，从砂轮、冷却液、切削参数、砂轮修整等方面进行对比试验．选择出曩佳加工方法．有效地消除磨齿烧伤。     

沟槽节流动静压轴承在内圆磨具上的应用

产品YB20的转子内孔和端面要求光洁度▽9、椭圆度0.003毫米。原有M2110内圆磨床加工产品只能达到光洁度▽7、椭圆度0.007毫米,磨头是滚动轴承的,不能满足产品要求。为此,对磨头进行改装。考虑如采用小孔节流结构,由于转速高、温升大,不能保证磨头精度。