运用“6σ”科学管理方法提高叶片测具使用周期的合格率

针对某机涡轮叶片测具使用周期的合格率较低的问题，运用精益“6σ”管理理念，通过对该类测具流程状况的具体分析，利用“6σ”工具按照其中的精益思想将一些工具串联组合起来，统计各类影响因素的数据，分析产生问题的主要原因，有效地改善了流程过程中所存在的关键问题，并制定合理的控制措施。通过提高叶片测具的使用周期合格率，从而控制了该产品的检测质量。     

基于精益6滓的航空高强钢零件大尺寸面轮廓度 数控加工参数优化

针对某航空高强钢零件大尺寸面轮廓度数控加工合格率较低问题,利用精益6σ方法,依据DMAIC的研究路径,充分运用箱线图、等方差检验、单因子方差分析等方法和工具,分析了“人、机、料、法、环、测”6大方面的操作者、加工刀具、装夹方式、主轴转速、切削量、进给速度、切削方式7个因素,确定刀具尺寸、切削量、进给速度为关键影响因素;通过建立面轮廓度与7个影响因素之间的GLM模型,得出影响流程输出的3个关键影响因素的最佳组合,并在此基础上对工艺参数进行优化。结果表明:该零件的数控加工工艺流程改进后,减少了加工过程中的人工调试检查环节,缩短了加工调试验证时间,大尺寸面轮廓度数控加工合格率从80%提高到96%以上,取得了较好的经济效益。     

精益6σ--整合速度与质量的新思维

介绍精益生产、6σ管理以及精益6σ方法的主要特点,对精益生产和6σ管理方法的异同点进行了比较,最后,对企业推行精益6σ方法3个阶段的主要任务做了简要归纳.     

基于平台测量的叶片榫头测具检测方法

结合控制某压气机转子叶片内缘板表面质量的典型测具的几何特征,利用辅助标准器具(圆球等),通过间接检测、空间角度换算,在平台上对其空间点尺寸进行测量,实现了叶片榫头专用测具空间几何量参数的准确检测;推导出的公式可应用于该类测具的尺寸换算,解决了测具周期使用后无法检测的难题,提高了检测效率,满足了该类叶片产品的质量控制要求。     

6σ管理技术在提高坐标测量机检测效率上的应用

介绍了6σ管理法的基本原理、特点及其主要步骤,在对我国企业生产质量管理现状进行大量调查的基础上,分析了我国企业生产制造过程的控制和质量管理中存在的问题以及6σ质量计划对我国企业提高质量管理水平的借鉴意义,通过研究,分析了6σ质量的统计解释及其含义,介绍了6σ管理法的基本工具,展示了6σ管理法与以往的管理法的本质区别:注意发现潜在的、隐藏的问题,预先处理而不是事后发现再采取行动,尤其注重对过程的优化再造.以制造过程为例,形象的展现了现代企业通过在生产制造过程中实施6σ管理法的典型做法,以提高其全过程的能力,提高顾客的满意度、降低成本,缩短周期,实现依靠质量获取效益的目的.     

叶片专用测具检定方法改进

通过对叶片专用测具检定方法的改进，提高了检定工作效率，验证了测具设计及制造的准确性，保证了叶片加工质量。与传统的叶片测具检定方法相比，提出改进叶片测具检定技术的新思路、新方法。     

叶片轴颈台阶深度专用测量装置

叶片轴颈台阶深度专用测具较好地解决了长期存在的通用量具测量叶片轴颈台阶深度测不准,效率低等问题.它采用比较法测量,操作简单,满足航空发动机叶片的测量要求.     

叶片测具装配与调整的技术探讨

针对复杂叶片测具钳工装配的特点及主要技术难点，探讨出几种典型叶片测具的较佳装配工艺。该装配工艺的使用，保证了叶片测具的高质量装配及叶片的按时加工和交付。     

6σ管理技术在提高坐标测量机检测效率上的应用

介绍了6σ管理法的基本原理、特点及其主要步骤，在对我国企业生产质量管理现状进行大量调查的基础上，分析了我国企业生产制造过程的控制和质量管理中存在的问题以及6σ质量计划对我国企业提高质量管理水平的借鉴意义，通过研究，分析了6σ质量的统计解释及其含义，介绍了6σ管理法的基本工具，展示了6σ管理法与以往的管理法的本质区别：注意发现潜在的、隐藏的问题，预先处理而不是事后发现再采取行动，尤其注重对过程的优化再造。以制造过程为例，形象的展现了现代企业通过在生产制造过程中实施6σ管理法的典型做法，以提高其全过程的能力，提高顾客的满意度、降低成本，缩短周期，实现依靠质量获取效益的目的。     

应用六西格玛工具方法提高某型叶片铸造合格率

介绍了团队对某叶片精密铸造工艺采用DOE方法,通过数据模型的建立优化关键工艺参数,提高了叶片铸造合格率的改进步骤和结果,是运用DOE工具改进产品质量的具体实例.     

Ni3Al基IC6高温合金工程应用研究

IC6合金是在"863"计划支持下,由北京航空材料研究院研制成功的一种定向凝固Ni3Al基高温合金.选用该合金试制某新型航空发动机整体定向凝固Ⅱ级导向器叶片.由于该叶片尺寸大、形状复杂,给铸造工艺带来很大难度.经过合理设计浇注系统,实现了定向柱晶从叶身向缘板平滑过渡弯晶生长,有效地消除了叶身和缘板转接处的晶界裂纹,使叶片的毛坯合格率由原来的5%攀升到62%,超过了"863"计划规定的50%的指标.在此基础上,对Ⅱ级导向器叶片的铸造工艺稳定性,真空热处理工艺,叶片表面防护涂层工艺,返回料的应用进行了系统的工程应用研究.该叶片已通过技术鉴定,转入批生产,目前已生产65台叶片,在使用中工作正常,没有出现任何材料质量问题.     

精益制造绩效可视化过程控制系统

分析了精益制造、绩效系统和可视化管理近年来的研究方向以及应用情况,根据全面质量管理的要求,提出了一个面向制造现场、集成ISO 9000族和精益工具、结合绩效系统的绩效可视化过程控制模型,同时基于PDCA循环描述了系统的构建流程,提供了指标的设计逻辑和通用的关联算法.旨在以现场流程为对象,从中发现指标,一方面嵌入精益工具,一方面承接战略绩效,进而成为制造现场与公司战略间的纽带,提高质量管理,达到对制造现场有效管控的作用.     

发动机叶片榫头角度现场检测方法

对航空发动机叶片榫头角度进行现场测量是保证叶片加工质量的重要环节。本文结合叶片榫头的结构特点,针对使用传统的专用测具和标准件测量榫头角度存在的问题,设计了一种叶片榫头角度检测仪,并给出了相应的检测方法。实验和使用证实,该检测仪能提高检测效率,降低劳动强度,适合在生产现场使用。     

浅谈6σ管理在航空公司的应用

σ(sigma,中文译名西格玛),在统计学上是指"标准差",6σ在质量上表示每百万个产品的不良品率少于3.4.但是6σ管理不仅仅是指产品质量,而是一套基于数理统计数据来做出质量改进的理论和方法,在整个企业流程中,6σ是指每百万个机会当中的缺陷率少于3.4,这些缺陷或失误包括产品本身以及产品生产的流程、包装、运输、交货期、系统故障等.     

精益生产在航空产品总装生产线上的应用

基于精益生产思想,分析了某产品生产线存在的问题,运用精益工具,对确定精益生产的目标进行分解。从修订技术文件、优化生产流程、完善工艺布局、缩短生产准备时间等8个方面开展工作。取得了缩短生产周期,提高生产效率,降低生产成本,实现稳定批产的效果,达到了精益生产的目标。     

运用LEAN手段缩短发动机公司内部的周转周期

运用精益(LEAN)的方法对某公司的实际发动机送修流程进行了改造,提出了缩短发动机的送修周转周期和提高备用发动机可用率的方法.     

叶片型面数控加工精度与测量误差分析

五坐标数控加工中心在航空发动机叶片生产现场的大量应用,使叶片型面误差得到有效控制,同时,也对叶片型面测量方法提出了更高要求,本文从分析、计算五坐标数控加工叶片型面误差入手,论述生产现场使用叶片样板和测具测量型面误差时存在的问题。     

某型涡轮导向器面积测具误差分析及调整

某型涡轮导向器最小流通面积间接测量测具在按照设计图纸进行加工、装配后计量合格率很低,因此分析了几种常见的导致计量不合格的原因,并且根据该装置的原理制订了相应解决方案,提高了该测具的生产合格率。     

Ameco以精益管理实施全流程改善

2011年是Ameco持续推行精益管理的第四年。在这一年,Ameco将精益管理定位为实现公司的战略核心,即"提升产品竞争力"的重要路径之一。Ameco强调要通过精益管理优化流程,使精益思想成为公司主导文化,2011年开展的52     

企业信息化"黑洞"与精益管理

文章分析了企业信息化"黑洞"产生的深层次原因,提出了企业管理理念应与信息技术发展阶段相适应的观点,在此基础上引出了精益管理的概念,分析了精益管理对企业全面、成功实施信息化的重要作用.