复杂产品数字化装配工艺规划与仿真优化技术研究

基于复杂产品研制过程对数字化装配工艺规划与仿真的应用需求,对三维数字化装配工艺规划、设计和仿真优化技术进行了深入研究,包括在装配工艺规划、设计和仿真阶段如何深入应用三维产品模型、三维数字化装配工艺规划设计与仿真优化应用模式、建立三维可视化的装配工艺表示,以提高复杂产品装配工艺规划与可行性验证能力,缩短工艺准备周期。     

数字化装配工艺规划系统设计

数字化装配技术为基于三维模型的装配工艺规划与验证提供了有效的支撑技术,但至今仍缺乏满足多方需求的数字化装配工艺规划系统。本文针对数字化装配工艺详细设计,介绍了基于商业化数字化装配系统Tecnomatix的数据准备、装配工艺详细设计、装配示教等方面的研究工作。     

基于移动终端的飞机装配现场工艺可视化系统

针对现代飞机数字化装配过程中装配现场工艺可视化程度低、信息管理方法实时性差等问题,提出了一种基于移动终端的飞机装配现场工艺可视化及信息管理方法.将仿真动画和三维数字化模型集成到移动终端系统,实现便携式工艺可视化,通过移动终端实现装配现场数据信息的实时发布与反馈,提高飞机装配现场信息管理的效率.     

数字化装配工艺设计与仿真技术研究

随着数字化技术在国内航空领域的推广应用,基于MBD的零件设计制造已成为趋势。传统的装配工艺设计模式尚未解决设计三维模型的应用问题。提出了一种数字化装配工艺设计方法,通过搭建数字化装配工艺设计仿真平台,定制开发工艺设计工具,基于EBOM进行ABOM构建、装配工艺规划,采用轻量化模型进行装配可可视化仿真,实现数字化装配工艺设计。     

船舶数字化装配工艺设计与仿真技术研究

船舶数字化装配工艺设计与仿真是对船舶设计模式的创新,探索并研究了船舶三维模型数据转换、结构化工艺设计和装配工艺仿真等技术,打通了基于三维模型的船舶设计、仿真、建造等多个环节的集成链路。应用测试表明,船舶数字化装配工艺设计与仿真能够有效提高船舶建造质量和效率。     

基于产品全生命周期的工艺信息模型

工艺信息模型是工艺数字化系统的基础,是实现产品信息集成与管理的关键。本文提出了完整意义上的工艺设计,包括基于产品的装配工艺规划、基于零件的加工工艺规划和基于客户服务的产品服务工艺规划;分析了工艺规划与产品全生命周期各阶段的关系;论述了产品设计模型向工艺信息模型的转化过程。     

基于MBD的飞机数字化装配工艺设计及应用

基于模型定义技术使三维模型成为产品设计生产过程中的唯一依据,这一应用必然改变传统的生产模式.文章在基于模型定义技术的背景下,提出了飞机数字化装配工艺设计及应用模式,在该模式下,通过工艺方案设计和详细工艺设计,完成了三维装配指令的构建,从而为装配现场可视化提供了依据.     

基于MBD的三维数字化装配工艺设计及现场可视化技术应用

基于MBD的三维数字化装配工艺设计技术是现代航空数字化制造中的一门新兴学科,也是未来飞机三维装配工艺设计的发展趋势.该技术主要通过对DELMIA、3DVIA Composer、CAPP等工艺设计、工艺仿真软件进行客户化定制和多系统集成应用,完成基于MBD三维产品模型的工艺分离面的划分、BOM重构、工艺仿真以及三维装配指...     

支持飞机大部件装配仿真的协同并行工作模式研究

在飞机全三维数字化研制的大背景下,基于三维模型的装配工艺设计与仿真已成为其重要的组成部分.与传统装配工艺设计过程相比,这种方式具有良好的可视性、直观性,可对产品装配过程进行可视化定义、验证、分析和展示,在工艺设计初期预见可能发生的各种装配问题,并已经在国内外各大航空制造单位得到了广泛应用和推广[1-4],并取得了良好的效益.     

基于CATIA装配件位置信息提取与重构技术研究

工艺人员处理基于全三维信息模型大型装配件的全部信息比较困难,需要将有用的零件信息和装配位置信息提取出来然后装配成小的装配体.结合CAA/CATIA二次开发平台,提出了可以提取出零件信息和零件位置信息并帮助工艺人员准确重构装配体的方法,保证了零件位置信息准确性和零件装配信息的准确性.该方法提高了装配工艺质量和效率,在实际飞机制造过程中具有一定的使用价值.     

基于MBD技术的三维工艺研究

本文用集成的三维实体模型完整地表达卫星产品定义信息,即将设计和工艺信息共同定义到卫星产品的三维数字化模型中。通过将卫星产品进行装配单元规划,在一定的产品功能和装配关系下,将产品划分为若干零部件、直属件等信息的集合,构建功能单元模型,融合知识工程、过程模拟和产品标准规范等,将抽象、分散的知识更加形象和集中,实现卫星产品装配工艺设计的数字化和可视化。     

基于数字模型的工艺设计与应用

国内外新一代飞机已全面采用数字化设计,制造工艺部门应以此为契机,改进数字化工艺设计手段,充分利用产品三维设计数据,全面推广基于数字模型的工艺设计方法和应用范围。提出了基于数字模型的飞机装配工艺协调设计,阐述了装配协调数据的定义方法,介绍了开展生产线三维工艺规划的方法和流程。提出了基于数字模型的全机和供应商制造构型设计模式。提出了基于数字模型的供应商交付规范的编制方法,阐述了三维装配工艺指令设计平台的功能、数字化装配工艺设计流程和虚拟仿真应用等内容。     

基于全三维设计的航空紧固件信息表达

MBD模型将产品的设计、制造、检验、装配信息集成化,成为全三维设计过程准确、实时、可追溯到单一数据源,实现三维数字化制造、装配无纸化.占飞机整体零件数量半数以上的紧固件,种类繁多、造型复杂.针对紧固件信息设计、装配效率、准确率低的特点,提出了基于MBD的航空紧固件3D点线表达方式,分析航空紧固件及其相关信息的结构化管理组织方式,设计人员综合考虑零部件位置、载荷要求、变形程度等因素,确定紧固件型号,形成以3D点线形式表达紧固件并可直接交付装配部门的装配文件,使紧固件装配设计流程正规化、标准化.     

面向航空发动机产品的三维工艺设计系统开发及应用

当前,我国航空制造业的数字化技术发展迅猛,三维数字化设计技术和数字化样机技术得到了深入应用.新型航空发动机整个设计过程采用数字化产品定义技术,以全三维的数字模型为数据源,传递给下游的制造企业,航空发动机研制过程中基于模型的工艺设计与制造已成为发展趋势,基于全三维设计模型的数字化工艺设计模式已成为航空发动机型号研制的必然趋势.     

基于模型定义的飞机全三维设计实现技术

纵观全球飞机研制,随着信息技术和计算机技术的快速发展,国际最新的在研飞机普遍采用全三维设计技术,彻底取消二维图纸,所有零部件的三维设计作为唯一权威性的数据集,供用户的所有后续环节使用.采用全三维数字化设计方法,通过在线关联设计和并行产品定义,不仅能提高协同效率,而且能摒弃传统设计方法中大量二维图纸,提高了飞机协同设计效率,推动了飞机制造业的数字化变革.采用三维实体数字化模型进行预装配,能最大程度地减少设计错误,提高设计质量,结合设计信息和制造信息,进一步缩短飞机研制周期. 波音公司在梦幻客机787的研制过程中,要求全球合作伙伴采用基于模型定义(Model Based Definition,MBD)作为整个飞机产品制造过程中的唯一依据,即在虚拟环境中设计、构建和测试787飞机生产前的数字化制造工艺,通过生产现场的网络终端传递制造数据,实现波音787全三维研制,并最终取得了成功[1].     

基于全三维模型的复合材料构件成型工艺设计系统研究

分析了复合材料构件数字化设计制造技术的发展状况,阐述了基于全三维模型的工艺设计系统的研究现状.针对复材构件成型工艺设计特点,研究了基于全三维模型的复材构件成型工艺设计系统构建技术,阐述了系统的主要功能和实现方法.在CATIA环境下开发了基于全三维模型的复材构件成型工艺设计系统,并通过多个构件的工艺设计对系统功能进行了验证.     

基于Tecnomatix的装配工艺设计与仿真

针对传统二维装配工艺不具备接收三维信息的现状,基于Tecnomatix软件平台,应用三维MBD模型开展装配工艺设计及仿真,达到提高装配工艺设计质量和效率,减少工艺返工,缩短工艺准备周期,提高工艺指导现场能力的目标。     

基于三维数模的关键特性构建及可视化研究

针对关键特性及其分解信息在飞机数字化设计、装配和容差分配中如何应用和实施的问题,以CATIA及CAA平台、Oracle9i和VSA公差仿真软件为基础,研究了一种基于三维模型的关键特性数据构建、存储和表达方法,并开发了可视化平台来直观地描述关键特性信息在飞机数字化装配工艺设计中的应用。以某型飞机减速板为对象,验证了关键特性数据从定义、存储至容差仿真的整个应用流程。实例表明,提出的方法可为飞机装配工艺设计人员提供有效的分析工具。     

基于MBD的装配工艺辅助模型快速生成技术研究

在全三维信息模型中,标准件位置通过理论外形上的点表示,而在实际生产中有时要求能快速批量将理论外形上的位置信息转移到其他相关装配件上,并根据工艺要求进行规范性的结构树添加。针对目前装配工艺模型快速生成技术存在的问题,提出了标准件位置信息批量转移算法,结合CAA/CATIA平台,完成装配工艺模型快速生成系统软件,实现了标准件位置由理论外形到结构件的快速批量转移和辅助模型的快速自动标注,规范了建模过程和辅助模型的结构树。     

基于三维信息模型的飞机复杂零部件快速检测技术

本文论述了基于三维数字化模型的飞机零部件快速检测的方法,结合数字化检测装备,探讨了飞机复杂零部件在几何工程量、装配过程中实现快速检测的技术路线,并根据飞机数字化研制的需求,提出了数字化快速检测技术应用的研究重点.