涡轮叶片精铸模具知识模板构建及应用

为了缩短涡轮叶片精铸模具的设计周期,本文通过研究知识模板的组织结构和实现方法,提出了一种基于知识模板的产品快速设计方法.通过提取和总结涡轮精铸叶片模具设计过程中的相关知识和参数化设计规则,建立了模具外围机构的知识模板,并通过实例验证了基于知识模板的设计的有效性和实用性.     

涡轮叶片精铸模CAD／CAM原型系统开发与应用

将并行工程的思想和方法运用于航空发动机涡轮叶片精铸模具设计与制造的全过程,以ＩＭＡＮ 作为信息集成平台,开发出的ＣＡＤ／ＣＡＭ 原型系统真正实现了精铸模设计与制造的无纸化,使涡轮叶片精铸模具的设计周期缩短了６０ ％ ,数控编程周期缩短了５０ ％ 。     

基于特征映射的涡轮导向叶片精铸模型自动转换研究

通过对涡轮导向叶片及其精铸模型结构特点的分析,以特征映射理论为依据,提取其结构特征、特征内部的约束关系和构成特征的几何元素,将叶片的内外零件模型添加加工余量、工艺附件、收缩率后得到精铸模具设计和制造所需要的模具型腔体模型,从而完成了精铸模具设计各模型间的自动转换,大大缩短了精铸模具的设计周期,具有重要的理论和实践应用价值.     

涡轮叶片精铸模具零件CAD造型过程的知识表达与求解

运用人工智能的理论和方法,对模具零件CAD造型过程的问题的归约、知识表达与求解做了初步的研究,为涡轮叶片精铸模具CAD系统的智能化打下了良好的基础。     

基于位移场的涡轮叶片模具型腔优化设计

针对精铸涡轮叶片模具设计中存在的精度控制问题,采用反变形原理,结合有限元分析方法研究了精铸位移场补偿算法,并在提出对型腔进行线收缩补偿的同时,也应进行弯扭变形的补偿.最后,通过数值模拟验证了该算法具有收敛精度高、迭代次数少、简单实用的特点.     

基于规则的涡轮叶片精铸模型递增转换技术

目前主要采用精密铸造成型辅以机械加工的方法来完成涡轮叶片的制造.在涡轮叶片制造过程中精铸模具的设计将是整个生产周期中的关键"瓶颈".而对于精铸模具的设计,保证其精度的关键就是模具型腔体的获取,即模型的递增转换.     

航空发动机涡轮叶片精密成形技术及其发展趋势

空心涡轮叶片一直是制约我国高性能航空发动机研制的瓶颈。针对空心涡轮叶片精铸合格率较低的问题,在讨论涡轮叶片精密铸造工艺的基础上,从精铸"控形"及"控性"两方面,对涡轮叶片精铸成形技术的研究成果进行了总结。此外,围绕未来更高性能航空发动机涡轮叶片,从材料、结构、工艺的角度对其发展趋势进行了讨论。分析认为,陶瓷基复合材料有望在发动机涡轮叶片上得到更广泛的应用。     

航空发动机涡轮叶片精铸模CAD／CAM系统

本文介绍了航空发动机涡轮叶片精铸模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的基本结构、主要功能和关键技术。该系统完成了系统界面、功能和数据管理的集成，实现了精铸模具零件的特征造型、实体造型、零件装配尺寸协调、二维工程图绘制，提高了叶片精铸模设计的质量和效率。     

晶粒度对发动机涡轮叶片性能的影响及其控制

本文分析了发动机涡轮精铸叶片晶粒度对叶片的影响,并提出了解决晶粒度问题的方法,对今后处理发动机精铸涡轮叶片的晶粒度问题提供了一定的依据。     

基于检测结果的涡轮叶片精铸型腔反变形优化设计

针对空心涡轮叶片精铸过程中的试错法和数值仿真法难以敏捷反应铸件的真实变形情况,提出一种基于检测结果的精铸零件反变形综合补偿方法.通过对精铸叶片试模样件进行三坐标检测及统计分析,得到叶身截面收缩、扭转和弯曲变形情况,并建立其综合补偿反变形模具型腔优化算法,实现精铸型腔的反变形优化设计.以精铸叶片试模样件叶尖处截面为例,其叶身段型面误差、前缘最大误差、后缘最大误差相对于未补偿前分别减少了50%,68%和31%.实例验证表明:其研究成果能有效提高空心涡轮叶片的精铸成型精度,达到精确控形的目的.      

Research on the intelligent design system for investment casting die of aero-engine turbine blade based on knowledge

To solve the problems in turbine blade investment casting die design process such as long design time,lacking of expert experience and low level of intelligence,knowledge-based engineering (KBE) was introduced in the turbine blade investment casting die design field. The key technologies of the intelligent design method were researched and a prototype system was developed. A hybrid reasoning model was prompted in which case-based reasoning (CBR) was applied to conceptual design and rule-based reasoning (RBR) was applied to parts design after research the design process and domain knowledge of casting die. In the conceptual design stage,a retrieval model which integrated nearest neighbor approach and knowledge-based retrieval approach was prompted to improve the retrieval efficiency. Meanwhile,RBR was used to modify the retrieval result. The practical application results indicate that this system can reuse the expert experience efficiently and heighten the die design efficiency and quality.      

基于位移场仿真与特征参数提取的精铸模具型面逆向设计方法

提出了一种简单高效的涡轮叶片精铸模具型面逆向设计方法:特征参数逆向调整法。一方面,基于叶片收缩变形位移场的有限元仿真结果,更为准确地计算铸件不同部位的收缩率;另一方面,通过12个反映叶型特征参数的提取、叶型的复原和调整技术,实现了凝固和冷却过程中非线性收缩变形的补偿,弥补了传统线性放缩法的不足。由于最终获得的型面仍然是参数化CAD模型,和单纯网格直接反向叠加法相比,无需后续复杂的曲面拼接和光顺技术。最后以叶片的叶身为例,将该方法与传统型面放缩法和网格直接反向叠加法进行比较,结果表明对于弦长为60.5mm的涡轮动力叶片,采用特征参数逆向调整法,叶型的型面误差、弦长误差和扭转角误差与传统的收缩中心放缩法相比分别降低了83.8%、96.3%和66.7%,因此具有很好的工程应用前景。     

燃气涡轮盘/叶耦合系统振动特性分析

利用UG对两级涡轮轮盘/叶片进行三维实体建模,导入ANSYS构建其耦合振动分析的有限元模型,以静强度分析为基础,主要对比了有无温度场情况下,盘/叶耦合系统的振动特性差异,计算中考虑了温度场和离心载荷的影响,使计算结果更接近于实际情况,结果表明,温度不是影响涡轮盘/叶振动特性的主要因素。此外,从叶盘耦合谐振图可以看出,在工作转速下涡轮叶盘没有发生共振的危险;在起动时,只需快速的跨过一些共振区就能很好的避免耦合共振的情况发生,就振动设计而言,该型涡轮的设计是合理的。     

模具智能设计系统的集成转换模型

在分析了模具设计专家系统及专家系统和人工神经网络相结合的几种模型基础上,建立了一个基于人工神经网络的智能设计系统模型--模具设计系统的集成转换模型,该模型不仅消除了一般模型的不足,提高了知识的获取和推理效率,而且在一定程度上模拟了"触类旁通"的思维过程和一般模具设计过程。     

某小型涡扇发动机增压级设计与试验验证

采用经过试验验证的一维方案设计程序包以及与轴对称流设计程序相匹配的任意中弧线叶片造型程序,运用三维计算与一维、二维气动设计相结合的方法成功地完成了某小涡扇发动机增压级气动设计,并且单独设计和加工内涵两级增压级进行了试验验证,试验结果表明,该增压级具有宽广的高效率区和高喘振裕度,设计结果与试验结果吻合较好.      

空心涡轮叶片复杂陶芯弯扭变形分析方法比较

陶芯作为熔模铸造空心涡轮叶片的内腔转接件,其弯扭变形程度直接关系到空心涡轮叶片的壁厚尺寸精度。为了研究陶芯制造过程中出现的弯曲和扭曲变形,首先,借鉴叶片给出了陶芯弯曲变形和扭曲变形的定义,并根据陶芯结构特点研究了陶芯弯扭变形的计算方法,包括基于轮廓线的弯扭变形计算方法:主动轮廓模型法和样条拟合轮廓线法,与基于数据点的弯扭变形计算方法:凸包算法、二维配准算法和距离权值算法。然后,分别通过仿真与实测数据比较了5种算法,结果表明:样条拟合轮廓线法具有更高的稳定性和精度。