基于检测结果的涡轮叶片精铸型腔反变形优化设计

针对空心涡轮叶片精铸过程中的试错法和数值仿真法难以敏捷反应铸件的真实变形情况,提出一种基于检测结果的精铸零件反变形综合补偿方法.通过对精铸叶片试模样件进行三坐标检测及统计分析,得到叶身截面收缩、扭转和弯曲变形情况,并建立其综合补偿反变形模具型腔优化算法,实现精铸型腔的反变形优化设计.以精铸叶片试模样件叶尖处截面为例,其叶身段型面误差、前缘最大误差、后缘最大误差相对于未补偿前分别减少了50%,68%和31%.实例验证表明:其研究成果能有效提高空心涡轮叶片的精铸成型精度,达到精确控形的目的.      

精铸过程位移场的数值模拟方法

为了保证精铸件的成形精度,制造所用的模具型腔必须对铸件的收缩变形进行补偿。提出一种精铸过程位移场的数值模拟方法：通过涡轮叶片的精铸实验,测量与分析铸件上特定位置的温度值变化曲线,反向求解了界面换热系数随时间的变化关系,提高了铸件凝固过程中温度场数值计算的精度。通过设置适当的工艺参数和边界条件,基于熔模铸造温度场和应力场,对精铸过程进行耦合计算,得到了较为精确的凝固过程位移场,与实测结果吻合较好,为精铸涡轮叶片模具型腔的优化提供了量化参考依据。     

涡轮叶片精铸蜡型陶芯定位布局优化求解算法研究

为求解陶芯的定位布局优化方案,提高涡轮叶片精铸蜡型陶芯的定位精度以保证精铸叶片成品率,本文提出并研究了基于不同算法对蜡型陶芯定位点布局进行优化.基于陶芯定位误差传递方程,采用Greedy算法和Interchange算法对蜡型陶芯定位点布局方案进行求解;并对两种算法的计算精度和计算时间进行对比研究.结果表明,Greedy算法具有较好的计算精度,Interchange算法时间较短.该研究对工程实践中求解定位点布局优化方案有重要的意义.     

涡轮叶片精铸变形分离方法研究

以叶片叶身段为典型结构对象,分析研究了叶片精铸位移场模型中弯扭变形的分离方法,提出了变形矫正的计算方法,得到了弯扭变形分离后的位移场模型,为后续的叶片薄壁特征精铸收缩率计算与分布规律建模提供数据支持。     

薄壁件加工变形主动补偿方法

研究薄壁件加工过程中受力变形产生的回弹误差控制,提出了分层完全补偿和优化补偿两种加工路径补偿方法,建立了加工路径补偿优化模型,考虑了多次走刀间加工变形和切削力的耦合作用,并应用迭代算法求解路径补偿优化模型。以航空薄壁件单刃端铣加工为例,对完全补偿、分层完全补偿和优化补偿进行了仿真分析和试验分析。结果表明,分层完全补偿和优化补偿能更好地减少加工误差,为薄壁件受力变形控制提供了参考依据。     

基于ProCAST仿真文件的精铸模具反变形方法

基于ProCAST数值模拟网格文件,提出了一种精铸模具反变形方法.首先提取所需网格文件中节点信息,将无序节点进行匹配变为有序节点.网格文件简化法与快速排序法的结合提高了排序匹配的效率.建立了模具反变形系统,经验证,所采用的方法取得了良好的效果.     

精铸空心涡轮叶片模具虚拟修模方法

针对精铸空心涡轮叶片的精确控形问题,开展模具型腔优化设计中的虚拟修模技术研究.以某型号空心涡轮叶片为研究对象,采用数值模拟的方法,通过使用ProCAST软件对有限元模型进行计算,获得空心涡轮叶片的精铸位移场,基于位移场的反变形虚拟修模方法对模具型腔进行优化设计.经修模后的模具型腔仿真验证及模具型腔型号鉴定,结果表明,按...     

基于直纹曲面重构的铝合金薄壁件加工变形误差补偿方法

由于薄壁件低刚度特性导致常规单一几何规划编程的数控精加工质量难以保证,根据多步迭代补偿法,提出采用构造直纹曲面补偿面对刀具轨迹进行修正,进而建立基于加工变形误差补偿的刀轨优化算法。最后,利用加工试验进行验证分析,试验结果表明所建立的加工变形补偿方法正确可靠。     

典型复合材料结构固化变形仿真预测与控制验证

针对典型复合材料结构固化成型过程中变形难以控制的问题,本文对典型复合材料结构的固化变形进行仿真预测,从固化工艺和模具补偿两方面对固化变形加以控制和验证。固化工艺方面以各设计点变形数据为基础确定了最优固化工艺曲线,模具补偿方面提出了一种构件有限元模型自适应调整的方法,综合考虑固化工艺参数与模具型面补偿采用了一种基于全局补偿量的协同控制方法。结果表明,通过仿真模拟L形构件的固化变形误差为12.4%,借助响应面优化算法得到的L形构件最优固化工艺曲线其固化变形预测值与各试验设计点最大变形的最小值偏差不超过3.3%;T形加筋壁板有限元模型经自适应调整后,对于下表面与目标型面之间的偏差距离,数值模拟值与试验测量值的最大相对误差为17.20%。通过全局补偿量的协同控制方法对半筒形壁板的模具进行补偿,其固化变形最大值相比于传统单一模具型面补偿控制方法降低了接近90%。     

基于知识的涡轮叶片精铸模具智能设计系统框架

针对涡轮叶片精铸模具设计过程中存在的设计周期过长、专家知识重用率不高、智能化程度不高等问题、提出将知识工程引入涡轮叶片精铸模具设计领域,构建基于知识的精铸模具智能化设计系统,在此基础上.重点研究了智能设计系统中相关关键技术.应用结果表明,该系统能有效地对专家知识进行继承利用,提高模具设计效率和质量.