整体舱段壳体的工艺设计与加工

以某一整体舱段壳体加工为例,通过对整体舱段壳体的结构及材料加工性能的分析,合理编制整体舱段壳体加工工艺流程,对加工过程中变形等质量问题产生的原因及加工难点进行研究,采取合理的工艺措施,成功解决了整体舱段壳体加工的一系列技术难题。     

甲板舱壳体总成保温及防尘密封性设计

阐述了保证甲板舱壳体总成保温性能和防尘密封性能技术指标，壳体，舱门，口盖在结构设计上所采取的结构形式，密封措施，预埋件的结构设计，甲板舱壳体总成传热系数Ｋ值的测定和防尘密封性能测试情况，结果及其结论。     

涂层厚度分布的分析,判别方法

某型号导弹的防热结构设计是通过在舱段壳体表面喷涂烧蚀防热涂层来实现的，防热涂层厚度的测量值只能是单个单个点的厚度测量值。舱段壳体表面有无穷多个点，仅用几个测量点的厚度值来判断、描述速过壳体表面涂层的厚度情况是远远不够的。本文对该型号导弹舱段壳体表面防热涂层喷涂「完毕后，涂层厚度值在什么范围之内，其置信度如何，是否超差等情况，用一种概率统计的方法进行了分析、判断。本文可以作为检验涂层厚度、判别涂层厚     

固体火箭尾舱热环境研究

对固体火箭尾舱热环境的组成成分进行了分析,利用理论和数值仿真方法,给出固体火箭沿真实飞行轨道条件下的热环境预示结果,并与地面试验及飞行试验测量结果进行对比。结果表明,固体火箭尾舱热环境存在天地差异,在地面发动机试车状态时,尾舱热环境以喷流辐射热流为主;真实飞行状态时,在发动机喷流和高速来流的相互作用下,火箭尾舱还存在量值更大的对流热流。针对固体火箭尾舱对流热环境提出的线性化热学参数单一介质数值模拟方法可用于固体火箭尾舱热环境设计。     

导弹发射车甲板舱降噪设计

本文简述了甲板舱噪声的特点及设计要求，重点对甲板舱降噪设计所采取的柴油直流发电机组排气噪声控制、柴油直流发电机组隔振、隔声间及工作间内吸声等方法进行了详细叙述。另外为验证设计的正确性和有效性，还列举了甲板舱工作间内噪声测量的试验数据，试验结果表明甲板舱降噪设计和制造是成功的。     

QC工具在尾段壳体铸件研制中的应用

通过QC质量工具的应用,对方案的提出和筛选、对策的制定和实施等过程进行科学的管控,成功研制了一种尾段壳体铸件。该铸件具有高力学性能、高尺寸精度,并具有优良的内部质量和表观质量,能满足某型号对舱段壳体的性能要求,解决了目前该舱段壳体采用锻件加工成型的生产成本高、周期长等问题。     

某型导弹控制舱壳体机械加工技术研究

结合生产实践介绍了新一代导弹的重要构件－控制舱壳体机械加工的难点及其工艺总方案的确定，并着重就控制铝合金乐于壁壳体的变形、提高偏心圆加工精度的措施进行了细致的研究，实践证明，该种工艺方法简单、合理，可以为类似的复杂舱体加工提供一条可借鉴的工艺途径。     

脉冲发动机复合壳体的强度分析及优化设计

采用ANSYS有限元软件对脉冲发动机复合壳体进行了结构强度分析和优化设计。用六节点三角形单元对复合壳体模型离散化；给出了复合壳体在临界压力载荷下的失效模式；分别在两种材料层中对最大应力约束下，以减少复合壳体的总质量为目标，对复合壳体的壁厚尺寸和过渡圆半径尺寸等设计变量进行了优化，并对设计变量的敏感度进行了分析。计算结果表明，在工作压力载荷下，安装在轨姿控舱体内的脉冲发动机的强度可以满足设计要求；壁厚尺寸是关键的优化设计变量，优化后脉冲发动机复合壳体的总质量可减轻5．7％。理论分析结果与试验结果相吻合。     

导弹薄壁舱体的精密加工

介绍了某导弹薄壁精密型舱体的结构特点及其在弹体上的功能，阐明了该类舱体加工中的关键问题与所采取的技术措施，如设计制造指数函数曲线样板，确保舱体内、外型面的准确性及其壁厚的均匀性要求；应用半柔性原理，控制薄壁壳体工序尺寸及其圆柱度与工装内孔的干涉量；采用粗精加工与中间加高低温循环热处理，稳定工件的加工精度；应用分解与组合相结合的工艺方案，保证筒体的结构要求与设计指标等。     

一种新结构壳体的整体胀球过程有限元模拟

提出了棱台组合壳体整体无模胀形制造研究形容的新工艺，并经过多次实验探索选定了合理的壳体结构，应用弹塑性有限元法对该结构壳体的胀形过程进行了数值模拟，最后通过实验获得了成功，     

空天瞭望

国际空间站“换班” 美国发现号航天飞机３月８日升空执行了一次国际空间站组装飞行任务。这次飞行送去了该站的第二个三人长期机组，并接回了第一个机组。第二个机组的指令长是俄罗斯的乌萨切夫。发现号此行携带了由意大利制造的多功能增压后勤舱（ ＭＰＬＭ），又称莱昂纳多号舱。该舱重 １１吨，长６．４米，装有约４．５吨科研设备和其它装置，包括命运号实验室舱的６个搁架。它先对接到节点１号舱上，卸货后再装上要带回地球的货物和垃圾由航天飞机运回地面。意共将为国际空间站计划制造３个这样的可重复使用增压舱。发现号已于３月２…     

提高铝合金壳体制造质量的途径

分析了铝合金大型壳体的材料性能、产品结构特性,介绍了壳体制造中主要工艺环节及壳体基础件的热处理强化、熔极脉冲弧焊的应用、端框与蒙皮的定值偶配法加工、整体化铣一次成型以及壳体公差的分配、基准的选择等一系列行之有效的工艺方法。     

热型热熔浸渍技术及其应用前景

介绍了一种新型热熔浸渍工艺及配方，专门用于生产供缠绕用的３￣１５ｍｍ高性能碳纤维／环氧预浸带。它不用分离纸；胶液不预反应，不预制胶膜，工艺和设备简单；生产成本低；浸渍质量好，壳体性能高。在固体火箭发动机壳体制造中具有良好的应用前景。     

减小燃烧室壳体淬火变形的工艺措施

燃烧室壳体为大型薄壁焊接构件，由于结构的特点，经调质处理后变形严重，为解决这一问题，设计制造了专用撑具。预先放在壳体中段的内部，在淬火过程中利用两种材料膨胀系数的不同，使壳体的变形恰好受到内部撑具所阻，起到控制变形和校正作用经实际使用效果良好，且可以推广应用。     

新型热熔浸渍技术及其应用前景

介绍了一种新型热熔浸渍工艺及配方，专门用于生产供缠绕用的３～１５ｍｍ高性能碳纤维／环氧预浸带。它不用分离纸；胶液不预反应，不预制股膜，工艺和设备简单；生产成本低；浸清质量好，壳体性能高。在固体火箭发动机壳体制造中具有良好的应用前景。     

中国固体火箭发动机的摇篮——航天科工集团第六研究院

座落于内蒙古自治区呼和浩特市的中国航天科工集团第六研究院，是我国最早建立的大型固体火箭发动机研制基地。 固体火箭发动机作为宇航器运载、变轨、姿态控制和导弹的主要动力之一，世界各国都在积极的研究和发展，并作为核心技术严格保密和控制对外转让。固体火箭发动机主要由壳体、喷管、装药燃烧室、点火装置、保险机构等部件组成。涉及近百种金属、非金属材料。其除设计技术外，关键是材料和制造技术水平的提高。重点是壳体、推进剂及装药、喷管等的成型制造及检测技术。 科工集团公司第六研究院，经过近40年的发展，已具有壳体、…     

超薄壁壳体加工技术取得突破

据中国航天新闻网2009年8月26日报道，中国空间技术研究院通过大量研究工作，于近日研制成功了新型原理薄壁壳体加工工装，突破了超薄钛合金壳体类零件制造的技术瓶颈，取得了阶段性成果。该原理薄壁壳体加工工装克服了由于超薄壁工件内壁与工装贴合不好，存在间隙的部位，从而造成在切削力等外力作用下变形而导致壁厚一致性差的问题，提升了半球零件壁厚一致性，实现了超薄工件的车削加工。     

固液捆绑火箭尾舱设备随机振动环境优化预示分析

运载火箭发动机喷流噪声是引起火箭舱段随机振动环境的主要因素;对于固液捆绑火箭而言,多个固体助推发动机与芯级液体发动机喷流噪声的组合捆绑效应将使舱段高频随机振动环境更为恶劣,尤其是对于靠近发动机喷口的固体助推发动机尾舱。文章重点针对某固液捆绑火箭试样阶段的固体发动机尾舱设备与支架安装面在噪声激励作用下的高频随机振动环境,采用有限元分析（FEA）方法进行随机振动环境优化分析。结果表明,增加单机设备支架厚度能明显改善单机设备安装面的高频随机振动响应。据此重新设计单机设备支架并进行试车实测,结果与仿真预示结果间的最大偏差未超出工程上一般要求的±3 dB偏差范围,验证了该环境优化及预示分析方法的合理可行,可为后续运载舱段在噪声激励下的高频随机振动环境优化预示提供参考。     

遥控应答机结构件制造工艺

概述了遥控应答机结构的特点和要求，指出了在制造过程中工艺技术的难点，重点介绍了遥控应答机机架和天线壳体的加工工艺过程。     

固体发动机纤维缠绕壳体设计准则判别式

给出了固体火箭发动机纤维缠绕复合材料壳体设计准则判别式。依据这一准则，当用于制造壳体的纤维材料特征值时，则该材料按刚度准则设计固体火箭发动机壳壁厚度，否则，按强度准则设计壳体厚度。以及机纤维和碳纤维为增强材料，给出两例分别按强度和刚度准则设计的实例，通过另两例强度相近但刚度不同的设计尘实例的比较。文中提出在设计固体火箭发动机壳体时，应合理选用纤维的最佳值，并建议发展纤维材料时，应注重强度与刚度的