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钛材料主要指钛合金、钛铝金属间化合物和钛基复合材料,具有密度低、强度高、抗氧化与蠕变性能好等优异特性,在航空发动机领域具有广泛应用前景。钛材料属于典型的难加工材料。磨削是高效精密加工钛材料的重要方法,可以获得良好的加工精度和表面质量。首先概述了钛材料在航空发动机中的应用及其磨削工艺技术总体情况。随后,从磨削力与磨削温度、砂轮磨损、材料去除机理、表面完整性等方面阐述了钛材料磨削技术的研究进展,并总结了针对钛材料磨削关键问题提出的新工艺和新方法。最后,对钛材料磨削技术未来的研究方向进行了展望。 相似文献
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航空发动机叶片的型面精度及表面完整性对其疲劳寿命和气流动力性等影响巨大。机器人砂带磨削由于其灵活性好、易于调度、通用性强等特点成为提高叶片表面完整性的有效加工方法之一,但是工业机器人一般仅适用于粗加工,而对于半精加工以及精加工,提高机器人的定位精度是决定加工质量的关键问题。因此,对航空发动机叶片机器人砂带磨削研究现状进行归纳总结,为实现叶片精密磨削提供参考。首先,对叶片机器人砂带磨削系统的组成和结构形式进行了论述,从磨削接触廓形、材料去除规律和表面完整性等方面对砂带磨削机理进行了分析;其次,分别从基于CAD模型、数学模型和人工知识学习三方面总结了叶片机器人砂带磨削轨迹规划方法;然后,对叶片机器人砂带磨削运动控制技术研究进行了介绍,并分析了叶片机器人砂带磨削系统及集成技术;最后,对航空发动机叶片机器人砂带磨削研究现状进行了总结,在此基础上对其发展趋势进行了分析。 相似文献
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表面完整性对FGH95合金高温疲劳性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
金属构件的加工表面完整性状态对其整体疲劳性能具有显著影响。本工作研究了磨削、磨削+铸钢丸喷丸、磨削+陶瓷丸喷丸和磨削+复合喷丸4种表面加工集成方法对FGH95合金高周疲劳性能的影响规律。采用表面粗糙度仪、X射线残余应力测试仪和显微硬度计分别对不同复合加工方法试样的表面粗糙度、表面残余应力分布和硬度梯度等表面完整性参数进行了表征;采用旋转弯曲疲劳试验机测试了缺口(应力集中系数Kt=1.7)试样的旋转弯曲疲劳,研究不同表面完整性状态对缺口试样高温疲劳寿命的影响规律。结果表明:相对磨削,磨削+铸钢丸喷丸、磨削+陶瓷丸喷丸和磨削+复合喷丸三种方法均可显著提高试样的高温疲劳寿命;其中,磨削+复合喷丸方法获得了最优的表面残余应力场、硬度梯度、表面粗糙度和高温疲劳寿命增益效果。 相似文献
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叶片的型面精度和表面完整性直接制约着航空发动机的工作性能及使用寿命。由于叶片具有薄壁易变形、材料难加工及砂带磨削柔性接触等特征而难以实现精密磨削,由此提出了一种基于检测—加工一体化的自适应砂带磨削加工方法。首先根据叶片结构特点,设计了边缘磨削工位磨头和圆角磨削工位磨头,分别用于磨削叶片型面及进排气边缘、阻尼台及根部转角等部位;其次基于模型重构的几何误差进行了自适应软件的研制;最后通过双工位集成的七轴联动数控砂带磨削中心进行了叶片磨削试验。试验结果表明,磨削后的叶片表面粗糙度Ra≤0.4μm,加工误差保持在±0.05mm范围内,叶片型面磨削加工周期仅为3.5h,满足叶片加工要求。因此,自适应砂带磨削技术是实现叶片精密磨削加工的有效技术手段。 相似文献
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先进航空发动机涡轮盘的结构集成化和粉末冶金成形方式的采用给机械加工带来了新的挑战,难加工特征多、材料切削效率低、加工表面质量不易保证、加工易变形等问题十分突出。为此,国内外研究者提出了很多加工涡轮盘的方法。在深入分析涡轮盘结构和粉末冶金材料切削性能的基础上,阐述了涡轮盘关键特征的加工难点及对应的加工方法,并对加工表面完整性控制做了详细分析。同时,结合目前机床和磨削技术进展、涡轮盘的新结构和粉末冶金材料带来的加工难点,总结了粉末冶金涡轮盘加工刀具选用原则,并指出电加工开粗+超硬磨料磨削组合加工的方式是实现粉末涡轮盘榫槽低成本精密高效加工的有效方法之一。 相似文献
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难加工材料缓进给磨削加工表面完整性的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
利用X射线应力仪、显微硬度计、俄歇电子能谱仪、扫描电镜和金相显微镜系统地研究了难加工材料缓进给磨削的表面完整性,讨论了表面粗糙度、冷作硬化、残余应力及其分布、表面层元素的分布以及试件的疲劳性能。 试验表明,缓进给磨削的表面完整性优于铣削和普通磨削。 相似文献
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针对航空、航天、能源等国家战略领域复杂叶片高效高品质加工重大需求,对近年来以工业机器人为装备执行体的机器人磨抛加工技术的研究进展进行了综述。具体围绕叶片机器人磨抛中涉及的加工系统精确标定、测量点云高效匹配、加工轨迹自适应规划,以及柔顺力精密控制等关键工艺技术,系统而全面地分析了国内外已公开发表的相关文献,并以典型的汽轮机叶片和发动机叶片为例,阐述了叶片机器人磨抛工程应用效果。最后从叶片特殊部位一体化加工、磨抛加工颤振抑制、磨抛表面完整性控制、叶片增减材混合加工等方面对该领域未来研究方向进行了展望。 相似文献
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基于鲨鱼皮衍生出来的微观仿生表面被广泛应用于机翼等航空零部件的设计中,对于提高航空零部件的疲劳寿命、气流动力性等服役性能具有重要作用。砂带磨削能实现零部件表面的高完整性要求的加工,故常用于叶片、整体叶盘等复杂曲面的精密磨削,且能实现微观表面形状,但目前缺乏砂带磨削微观表面的系统研究从而难以实现其精确控制。首先,分析了微观仿生锯齿状表面的典型结构特征,基于单颗粒砂带磨削模型,研究了单颗粒砂带磨削去除机理;然后,建立了砂带磨削多颗粒参数化数学模型,提出了微观仿生锯齿状表面砂带磨削方法;最后,以钛合金叶片型面为对象,搭建以钛合金为典型材料的微观仿生锯齿状表面砂带磨削基础实验平台,进行仿生表面的实验验证。通过对磨削后叶片的表面微观形状参数进行检测,结果表明通过砂带磨削方法实现的微观仿生锯齿状表面以锯齿形沟槽为主,其中沟槽的宽度在2.5~8 μm之间、平均值为4.91 μm,沟槽的高度在3.5~9 μm之间、平均值为5.91 μm,沟槽的夹角在28°~68°之间、平均值为42.3°,验证了微观仿生锯齿状表面砂带磨削的可行性。 相似文献
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针对航空发动机整体叶盘结构复杂、材料难加工,铣削加工后粗糙度无法达到设计要求,铣削纹理明显,目前的手工抛光难以满足整体叶盘表面质量和型面精度要求的现状,提出了整体叶盘数控砂带磨削技术及其工艺试验。概述了整体叶盘砂带磨削研究进展,分别从新型砂带磨削技术和自适应砂带磨削技术等方面阐述了整体叶盘全型面数控砂带磨削技术。介绍了整体叶盘全型面数控砂带磨削试验装置及其数控磨削加工软件,利用该装置完成了4种不同级别的整体叶盘精密磨削加工试验。结果表明:整体叶盘磨削后,表面粗糙度小于0.4μm,型线精度小于0.05mm,同时型面精度一致性显著提高。 相似文献
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《中国航空学报》2021,34(5):404-414
Fiber-reinforced silica ceramic matrix composites (SiO2f/SiO2) have gained extensive attention in recent years for its applications in aeronautics field such as radar radome and window. However, the machining properties and mechanism of the material remain unclear. The features and mechanical properties of the material itself have a significant influence on both its machining characteristics and surface integrity. Thus, a full-factor grinding experiment is conducted using a 3D orthogonal SiO2f/SiO2 aiming to obtain its machining characteristics. The effects of grinding parameters and tools on the grinding force, surface roughness, and material damage type are investigated using a dynamometer, Scanning Electron Microscope (SEM), and Acoustic Emission (AE) analysis. The AE frequency band is analyzed, and a semi-analytical force model is established to study the difference between a single grain and wheel grinding. It was found that the changes in surface roughness correlate with the changes in grinding force, with fiber fracture being the main reason behind the increase in grinding force. Finally, the material removal mechanism was studied based on the AE analysis. It was found that the removal mechanism is fiber fracture dominated with matrix crack and debonding, and the primary sources of energy consumption are fiber fracture and friction. 相似文献