T8钢榨圈淬火变形开裂的原因及控制

工艺试验结果表明,T8钢榨圈淬火变形开裂的主要原因是由于未正确地实施预先热处理工序。在实际生产中采取等温球化退火等措施能有效地抑制淬火变形开裂的倾向。采取调质热处理新工艺或者更换材料,可使T8钢榨圈获得更满意的使用性能。     

微机控制立式高频淬火机床设计

高频淬火是一种用于0.5～2mm淬硬层的感应加热处理。由于高频淬火后的工件具有表面硬度高、耐磨、心部综合机械性能好、氧化脱炭少、淬火变形小等优点,在军品和民品生产中得到了广泛应用。但对外形复杂的长轴工件,要保证各处硬度的一致性,目前尚有一定     

氮碳共渗、淬火、时效复合强化工艺的应用

采用920±10℃渗碳后重新加热淬火回火小尺寸、复杂形状零件,由于处理温度高、零件变形量大,因此废品率高。改用AC_1以下氮碳共渗、淬火、时效复合强化处理工艺后,由于处理温度低,相变仅发生于表面,零件变形量均在0.02以下,渗层高硬度层厚度增加,梯度平缓,无硬度突变现象,具有耐磨、耐蚀、抗咬合、和低磨擦系数等优良性能。     

LD10铝合金端框尺寸稳定化工艺研究

强化铝合金LD10材料,常用于航天产品各类端框。端框结构复杂,加工工序多,往往使工件产生变形。通过大量的工艺试验,采取综合治理的工艺方法,取得很好效果。首先锻件淬火后冷锻变形2.5％～4.2％,使材料淬火应力大大降低,然后在机加工工序过程中进行2～3次稳定化处理,消除材料加工后的残余应力。达到了工件尺寸稳定、防止变形的目的。     

钢制套类零件淬火变形控制

套形零件通常用中碳钢,淬火多用水冷(8～10％Nacl水溶液)或水淬油冷,因而产生较大的变形,或导致报废造成磨削工时的浪费。由于淬火变形所造成的报废量有时可占全部废品量的25％,为此在生产实践中,摸索这类零件的变形规律,制定了留磨余量表,并以碳素钢代替合金钢制作套形件。     

减小铝合金薄翼板热处理翘曲变形的试验研究

介绍了减小铝合金薄翼板热处理翘曲变形的试验过程,研究了LD10自由锻件试样使用的有机淬火介质、延长时效时间、处理后的变形和机械性能,找到了使工件能同时满足机械性能和变形度的最佳工艺.     

真空热处理应力与变形

众所周知,钢材在热处理时的变形是由于加热与冷却时的热应力和相变应力所引起的,钢材在淬火时,为了得到完全的淬火马氏体,即淬火至所要求的硬度,一定要以大于钢材的临界冷却速度进行冷却,因此说,钢材在淬火时要产生热应力和相变应力以及由于应力而产.生变形是难以避免的。 为了     

双金属热处理的研究

对ＱＳｎ６．５－０．１锡青铜与４０ＣｒＮｉＭｏＡ钢焊接件进行真空淬火与回火的研究，得出此种双金属真空淬火的最佳热处理工艺为：真空淬火８５０＊１０℃，保温１ｈ，真空回火５００～５４０℃，保温２ｈ。真空淬火比普通淬火的结合强度提高６６％，且零件表面光洁无氧化，变形量最小。     

18Cr2Ni4WA钢渗碳淬火质量分析

针对一批１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ钢零件渗碳淬火后硬度达不到ＨＲＣ５８～６４的质量问题，进行了工艺分析并做了试验。采用高频淬火提高了ＨＲＣ３～５个值，探伤检查无裂纹，达到技术要求。高频淬火用于零件渗碳后淬火，不仅硬度高，而且变形小，对局部渗碳淬火零件有一定优越性。严格执行岗位责任制是产品质量的保证。     

铝合金的淬火工艺和残余淬火应力

高强度铝合金(LY12R)在不同热处理条件下于各种介质中进行淬炎试验后,用X射线法测定在各种情况下的残余淬火应力,比较和分析了各种淬火条件下的应力及形成机理,并综合其它数据证明在液氮中淬火能减小试件的残余应力,减小变形量,从而提高材料 尺寸的稳定性。     

孔径超差的盘形零件热处理工艺

根据固态相变理论，利用零件热处理过程中的热应力及组织应力引起的变形，解决带孔盘形零件孔径超差问题。为减少零件变形，在缩孔后辅之以亚温淬火工艺，从而达到了挽救超差零件的目的。     

精密钢带光栅传感器参数优选机构设计

精密钢带光栅传感器越来越多地应用于机床闭环控制系统,其各部件的距离参数直接影响着光栅传感器的精度。根据钢带光栅传感器的特点,提出一种精密钢带光栅传感器参数优选机构的工作原理,并完成其结构设计,实现光栅传感器距离参数的快速选择。     

T8钢冲头淬火工艺的改进

对薄刃口、相交面为尖角且已加工至尺寸的Ｔ８钢冲头，采用较低温度加热并控制其在ＣａＣｌ２水溶液中停留时间的淬火方法，避免了冲头的变形、开裂。     

小孔镗铰工艺研究

一、概述 由于产品型号不断地更新换代,对接插件小型化、微型化的要求越来越高,在塑料成形模具的制造中,高精度,高密度的小孔加工成了接插件生产中的一大难关。传统工艺方法要在座标镗床上钻孔、铰孔后淬火、但孔的位置度超差,使孔壁表面氧化,表面粗糙度达不到要求。例如某钻模有19—ф1+0.015孔,孔距±0.01,曾连续三次因淬火变形而报废,严重地     

减小燃烧室壳体淬火变形的工艺措施

燃烧室壳体为大型薄壁焊接构件，由于结构的特点，经调质处理后变形严重，为解决这一问题，设计制造了专用撑具。预先放在壳体中段的内部，在淬火过程中利用两种材料膨胀系数的不同，使壳体的变形恰好受到内部撑具所阻，起到控制变形和校正作用经实际使用效果良好，且可以推广应用。     

减少弹簧片热处理时的变形方法

我厂设备上用的弹簧片是一种形状较复杂的零件(如图1示),材料为50CrVA,淬火后硬度要求:HRC=41-45,变形要求:经热处理后应≤0.40毫米。     

不同的热处理工艺对Ly_(12)变形铝合金板材性能的影响

Ly_(12)铝合金是航空航天工业中使用最早而又最广的合金之一,是一种早为人们所熟知的铝—铜—镁系高强度变形铝合金。然而,对于这样一种常用合金,就其某些金属学理论(如共晶相组成、相变温度)和热处理工艺(如淬火温度、保温时间、过烧温度)迄今尚无统一定论。与我国Ly_(12)牌号相应的变形铝合金,苏联为Д_(16)牌号,美国为2024牌号,三     

热处理对37SiMnCrMoV钢水质应力腐蚀裂纹扩展动力学的影响

采用声发射检测裂纹扩展,用照相机跟踪摄照裂纹长度,测定了37SiMnCrMoV钢经不同温度回火、亚温淬火和高温淬火等热处理后的水质应力腐蚀裂纹扩展特性。结果表明,预制裂纹试样水质应力腐蚀开裂都经历孕育期。孕育期的时间比裂纹亚临界扩展的时间大9—13倍。试样经930℃淬火、300℃回火、可获得很好的抗应力腐蚀性能。在现行的930℃淬火、270℃回火这两道工序之间增加一次870℃的两相区加热淬火,可有效地改善钢的性能:屈服强度保持160kg/mm~2,K1_c值由190kg/mm~(3/2)增至208kg/mm~(3/2),还显著地改善其抗应力腐蚀开裂的性能,增长孕育期,减慢裂纹扩展速率,亚温淬火对回火脆敏感的400℃回火试样亦有明显的效果。高温淬火试验结果表明,在1000至1200℃之间尚存在一个能获得很好性能的淬火温度。     

大型轴承圈滚道中频感应加热淬火回火

50CrMnMo钢平面滚子轴承直径达4350mm,精加工后其滚道表面采用中频感应连续淬火、回火至HRC50~55。设备采用BPS-100/2500型中频发电机等,自制R型感应器、回转驱动架等。喷水器与感应器连成一体与滚道保持2~4mm间距;淬火介质为15~20%浓度的肥皂水;淬速200~250mm/min;淬火温度880~950℃;硬度可达HRC57~61。中频感应回火,感应头与滚道间距9~16mm;回火温度220~280℃;回火速度250~300mm/min;回火硬度HRC50~55;椭圆度〈0.7mm;不平度〈0.4~0.6mm。精心操作保持淬火接头不重叠,可避免接头处裂纹。     

2195铝锂合金应力松弛时效成形工艺制度

以2195-T8态铝锂合金为研究对象,探究工艺参数对其应力松弛时效行为的影响规律。试样经过固溶、淬火,进行不同预变形、时效温度及时效时间条件下的应力松弛时效实验。通过室温拉伸,测得应力松弛时效后试样的力学性能。基于正交试验的极差分析和方差分析,探究了预变形、时效温度和时效时间3个工艺参数对应力松弛量、屈服强度和延伸率的影响权重占比;进一步研究发现预变形不仅可以提高2195铝锂合金时效后的强度,还降低了应力梯度对材料力学性能不均匀性的影响;查明了实现2195铝锂合金应力松弛时效形性协同制造的合理工艺制度:180℃+4%预变形+时效时间12～16 h。研究工作为大型铝锂合金构件应力松弛时效形性协同制造工艺窗口的确定提供了重要支撑。