TC4钛合金筒形件分瓣热胀形工艺研究

研究了分瓣热胀形模具结构、模具材料及其工艺参数等对钛合金筒形件胀形精度的影响。结果表明,分瓣热胀形是高精度钛合金筒形件的一种有效成形方法,分瓣热胀形TC4钛合金φ200mm×700mm筒形件的径向尺寸精度和母线直线度分别达到±0.03mm和0.11~0.17mm。     

宁江机床集团股份有限公司 五轴联动加工中心NJ-5HMC40

精密卧式加工中心THM6363该机床采用立柱移动式结构,底座为低应力铸铁、T形布局,采用高精度直线滚动导轨,运用移动轴精密定位技术,机床坐标定位精度为0.008mm(实测全行程坐标定位精度为0.006mm,内控精度最高达到0.005mm),重复定位精度0.005mm;应用精密转台技术,机床B轴连续回转分度定位精度6″,重复精度4″。该机床在飞机发动机的应用中已经得到用户的认可。机床加工实测数据:镗φ50mm孔,圆度0.003mm,直径一致性0.005mm/100mm,表面粗糙度Ra1.6μm,镗孔孔距精度0.01mm/200m m。机床采用龙门式结构,机床底座、立柱均采用框架式对称结构,有…     

脉冲爆震发动机的蒸发助爆器试验

为使φ180 mm的燃用汽油的气动阀式脉冲爆震发动机成功起爆,设计了几种型式的蒸发助爆器以提高燃油的蒸发率,通过蒸发助爆器内产生爆震波来触发大管内的爆震波。进行了不同蒸发助爆器管内径(φ13mm,φ16 mm,φ29 mm)的试验比较,φ29 mm的蒸发助爆器内装螺旋型钝体与不装螺旋型钝体的试验比较,以及φ29 mm和φ37 mm都装螺旋型钝体的蒸发助爆器试验比较,分析了不同管径及不同结构蒸发助爆器对爆震波产生的影响及机理,及对爆震波压力、推力的影响。结果表明,采用多管形蒸发助爆器可以使PDE成功起爆。在同样堵塞比下,在蒸发助爆器的小管内加螺旋型钝体并增加螺旋形钝体钢丝直径,减小小管壁厚,对降低推力损失有利。      

德国雄克公司的精密刀具夹紧技术

应力锁紧刀具夹头和静压膨胀式刀具夹头是德国雄克公司生产的超高精度的刀具夹头,它们的夹持回转精度和重复夹紧精度≤0.3μm,并且具有一系列优良的技术性能,每只刀具夹头都做过动平衡。这两种刀具夹头适合于在加工中心、高精度镗铣床和柔性自动生产线等金属切削加工设备上,用来夹持钻头、铰刀、铣刀等,已广泛应用于航空航天制造业、汽车制造业、机械制造业及模具加工等行业     

一种特殊型面量规等分度多圆弧的测量

1测量原理图1为该型面量规工艺图，A点为φ60．2mm、φ40mm和φ38．7mm的中心；B、C、D点分别为φ29．3mm（三处）的中心，并在圆周上等分。图2为该型面量规测量原理图，本文要解决的是确定测量基准，求等分角和各圆孤直径由图2可知：当圆弧上P1（x1，y1）、P2（x2，y2）P3（x3     

液性塑料夹具的设计与改进

在机械加工过程中,我们经常会遇到内外圆有同轴度要求的回转体工件或槽与定位基准有对称度要求的开槽工件的加工。通常采用自动定心装置装夹加工来保证零件的定位精度。典型零件如图1所示。该零件材料为12Cr2Ni4A渗碳钢,工件要求孔φ95 mm,φ147 mm对外圆φ178 mm的同轴度不大于0.03mm。开始加工时,采用软爪自动定心装夹工件,出现同轴度数值不稳定的情况,主要是随机超差,超差量在0.01-0.03 mm范围内。为此,我们研制了一套液性塑料自动定心夹具,保证了零件的加工质量。     

大孔精密加工用的空气静压装置

一九七七年,我们利用气体静压原理,创制了一台结构简单的装置,在国产 MG1432外圆磨床上,成功地加工出φ180×206高精度大孔,以后加工精度又有所提高,加工出φ180×206大孔的不圆度达到0.3微米～0.7微米,光洁度达到▽12。     

18轴镗孔装置

某产品前、后圆盘,各有φ61D_4及φ63D_4孔19个,如图1所示。它是产品的定位、安装基准,因此除孔径有精度要求外,孔距亦有精度要求,并要求协调一致。采用传统的单孔加工,其孔径往往不一,还须组合镗制。其生产     

钢丝螺套的应用

钢丝螺套是由菱形型面的钢丝绕制而成的。钢丝螺套可以制成各种规格。即从直径φ2到φ33,甚至更大。它还可以制成各种粗、细牙螺纹。它的螺距可以从0.4mm到2mm,甚至还更大些。钢丝螺套见图1。菱形型面见图2。钢丝螺套的基本技术条件以GBJ119为准。     

扩散连接界面缺陷对Ti-6Al-4V合金力学性能的影响

研究了φ4mm与φ2mm的扩散连接界面缺陷对Ti-6Al-4V合金力学性能的影响。当拉伸载荷方向与缺陷平面平行时,材料的强度与塑性与无缺陷材料相当,这是由于此类缺陷对样品受力截面的面积几乎没有影响。含有φ4mm缺陷试样的拉压疲劳寿命展现出很大的分散性,界面缺陷并未成为裂纹萌生的唯一位置。从表面起裂的样品均处于高寿命区域,而绝大部分从缺陷处起裂的样品均落于低寿命区域。有限元分析表明,当缺陷位于中心位置时其引起的应力集中较小,应力分布梯度较小;缺陷位于边缘位置时,应力集中效应增大。     

深阶梯孔尺寸的测量

图1所示轮轴零件,中间φ74毫米、φ85毫米是减轻孔,精度不高,为7级,但测量时,一因被测孔径远离孔口,二因孔径从孔口的φ60毫米一直扩大到φ85毫米,被测孔径变化量大,找不到恰当的测量工具。以前设计过刻度卡钳测量工具,但因结构细长,刚性不足,不能保证测量精度。后来,我们设计了图2所示量具,解决了这一问题。 量具的结构和使用简介: 2号件、8号件装配时用无机粘结牢固于6号件上。 10号件是使6号件处于一直线上的衬套。视量具长度选定它的个数。     

一种超高强铝合金的熔铸工艺研究

详细研究了一种超高强铝合金的熔铸工艺,对铸锭的杂质控制、合金熔体的保护、晶粒细化以及铸造工艺参数的配合等多方面进行了研究,尤其是针对该合金在连铸过程中易出现的热裂问题进行了全面研究,提出了控制铸锭开裂的工艺方法.结果表明,该工艺方法可以进行φ290mm及φ308mm锭的铸造,成品率可在90%以上.     

F-12 纤维/ 氰酸酯树脂基复合材料力学性能研究

采用预浸法缠绕工艺制备了F-12纤维/氰酸酯树脂基复合材料NOL环、层合板和φ150 mm压力容器,研究了F-12纤维/氰酸酯复合材料的力学性能以及断口微观形貌.研究结果表明,F-12纤维/氰酸酯复合材料的层间剪切强度≤35 MPa,φ150 mm压力容器特性系数PV/Wc值达到34.22 km,纤维强度转化率达到70.22％,断口破坏形式以F-12芳纶纤维撕裂和微纤化为主.     

大型复合材料机身壁板多机器人协同装配调姿控形方法

针对飞机大型复合材料机身壁板尺寸大、曲率大、外形偏差不易控制等装配工艺特点，提出了一种基于多机器人协同的复合材料机身壁板装配调姿控形方法。实现了各机器人末端夹持单元预定位，并建立了多机器人柔性装配工装的全局运动学模型；通过多机器人主从协同运动实现复合材料机身壁板的调姿定位，分析了协同运动误差；构建了壁板形状控制点偏差与机器人运动量的变换关系，通过机器人的运动实现了复合材料机身壁板的形状控制。最后，对所提出的方法进行了应用实验验证，结果表明采用主从协同运动的调姿方法，调姿定位精度优于0.08 mm。形状调控后复合材料机身壁板形状精度可达0.6 mm，证明了该方法的可行性和有效性。     

固体火箭发动机玻璃钢壳体红外无损检测技术

固体火箭发动机玻璃钢壳体的红外无损检测技术是由航天部44所研究成功的,并于1985年通过了院级鉴定。 一、技术指标及性能 1.壳体内部分层显示的最小缺陷面积φ5mm,第一界面脱粘或分层缺陷显示的最小面积φ15mm,绝热层内部脱粘、气泡型缺陷的探测准确率≥95％。 2.国内首次用红外热图法检验玻璃钢壳体的质量。创造了水热法检查加上主动式灯泡加     

机器人铣削系统精度控制方法及试验

新一代航空航天器大量使用一体化复杂大部件作为主要结构，传统机床难以满足其高质量、高效率、高柔性的加工需求，以工业机器人为载体的加工系统是解决该问题的有效新途径，但面临机器人精度低、刚性差的瓶颈。为提高工业机器人的加工精度，搭建了基于数控系统的机器人铣削系统，提出了关节空间-笛卡尔空间分级精度补偿方法。静载试验结果表明，机器人的重复定位精度由0.154 mm提高到0.039 mm,提高了74.68%;绝对定位精度由1.307 mm提高到0.156 mm,提高了88.06%;轨迹精度由1.346 mm提高到0.181 mm,提高了86.55%,实现了点位与轨迹精度的在线实时补偿。铣削试验结果表明，复合材料舱段铣削精度达到0.22 mm,表面粗糙度优于Ra4.8,机器人铣削系统能够满足航空航天零部件的加工精度要求。     

浦东DN500输油管道复杂地段设计难点的解决方法

浦东DN500输油管道始于五号沟中转油库,止于浦东机场使用油库,是浦东机场第二油源。管道全长18．2km,外径为φ508mm;普通段壁厚为8．7mm、穿越段为9．5mm;材质为API 5LX52ERW直缝电阻焊钢管。     

微孔高速台钻研制成功

一种用于钻微孔的高速台钻,最近在洛阳经济技术玎发区工业仪器设备有限公司研制成功。这种高速台钻采用气动静压轴承,利用压缩空气推动涡轮带动主轴高速旋转,其转速可在5000～30000r/min 之间调整,加工孔径为φ0.15～φ1.00mm。孔的圆度和表面粗     

四方头零件加工方法的改进

此零件因材料硬,精铣时刀具磨损很快,加工几件后即需换刀。同时,对称度O.03mm很难保证,效率低,工人劳动强度大。为此,我们对以上工艺作如下改进:粗铣15e8留余量0.2mm,然后在万能工具磨床上,借助辅助夹具“方套”(图2)夹持在平口钳上刃磨。     

纵切自动车床加工时棒料误差对加工精度的影响

一、概述 纵切自动车床所加工的棒料夹持在机床主轴的弹簧夹头内,前端通过支撑它的中心架衬套。中心架与棒料之间有间隙Z,此间隙虽小(一般为0.02～0.05mm左右),但当其大小发生变化时,必然产生加工误差。