运载火箭贮箱壁板化铣旋转设备的设计

根据运载火箭贮箱壁板精密化学铣切减重的技术要求,分析了设计技术难点,通过确定制动电机,计算传动比、线速度,释放扭矩和消除两侧齿轮间隙等,研制了一套专用定位倍式化学铣切旋转设备。采用倍式转动化学铣切,减少了传动间隙,提高了转动扭矩和使用寿命加工精度,确保运载火箭贮箱壁板的精密化学铣切的要求。     

高速铣削德尔它4贮箱壁板网格技术

推进剂贮箱是箭体结构中最大的结构部件,贮箱壁板分布着许多增大结构刚度、网格状排列的加强筋条。壁板网格的制造技术分为网格壁板加工和成形两类工艺。过去主要采用滚弯成形和化学铣削组合工艺,大面积网格壁板虽可用化学铣切法制成,但与机械铣切相比,     

主结构与贮箱共承力航天器推进平台设计

航天器推进平台轻量化设计是提升航天器任务效率和优化系统性能的重要突破口。目前,通用推进平台的贮箱极少参与推进平台承载,推进平台需要通过辅助承力构件将贮箱载荷传递至主结构,降低了推进平台的承载效率。为此提出了一种主结构与贮箱共承力的推进平台构型,新研表面张力贮箱通过嵌入安装的方式安装在承力筒侧壁,并通过对承力筒主结构开展变刚度设计,实现对贮箱承载量级的合理控制。以某卫星型号的研制需求为例,基于Nastran软件对其推进平台的结构设计参数进行了优化设计,并开展仿真分析和试验验证。研究结果表明,主结构与贮箱共承力推进平台力学性能与通用推进平台相当,但推进平台干重占比可降至13.6%,可有效提升推进平台的整体效率。研究结果可作为大型航天器推进平台设计参考。     

多任务轨道光学遥感卫星推进舱设计

基于舱段模块化设计概念,设计了一种适应于有高燃料需求的多任务轨道的高分辨率光学遥感卫星平台的推进舱。该推进舱结构由大直径承力筒、并联式贮箱安装支架、十字隔板和环形底板组成,向上为大型遥感载荷和设备舱的承力舱段,向下提供与星箭适配器的接口,舱内集中布局推进分系统设备,不仅可满足500~1200kg范围燃料承载要求,同时经地面总装和测试表明具有刚度高、质心低和扩展性强等优点。模块化的推进舱舱段设计提高了我国遥感卫星平台对不同类型轨道的适应能力,一方面扩充了我国遥感卫星平台系列的产品型谱,另一方面可与整星其它舱段并行进行总装测试,显著缩短卫星研制周期。     

大型贮箱结构及工艺性研究

通过分析贮箱的类型及特点,研究贮箱放置布局,并以土星V为例研究分析了大型贮箱结构特点和制造的工艺性,提出了大型贮箱结构方案和制造工艺的发展方向。     

长征七号首个贮箱下架 创造三项“第一”

日前，长征七号火箭首个贮箱在中国航天科技集团公司一院211厂顺利完成下架。 长征七号是新一代中型运载火箭。此次下架的助推氧化剂箱是首个采用新材料、新结构、新工艺的2．25米直径贮箱。整箱长度由目前的4．5米增加到近13米，薄区厚度仅1．7毫米，制造难度非常大。该贮箱创造了三项“第一”，即它是长征七号运载火箭初样阶段生产的第一个大部段产品，是中国航天火箭领域第一个完全实现三维数字化制造的贮箱，也是我国2．25米助推贮箱中长度最长的贮箱。     

美国航天产品焊接技术一瞥

航天飞机的外贮箱,是八十年代世界上大型铝合金低温压力容器焊接技术的先进典型。产品结构尺寸大,焊接工作量也大。箱长46.9m直径8.4m,结构材料主要是2219铝合金。液氧箱由前整流罩、后整流罩,圆柱段,T形法兰框、箱底等     

柔性气动焊接夹具

一 概论 从焊接技术角度分析,现在先进的航天飞行器各种部件有下列特点: 1、采用比强度高,难熔的合金材料作为结构材料。例如各种型号的不锈钢、钛合金、高强度铝合金等。这些材料都是不能用传统的焊接工艺和设备焊接的。 2、比厚度小。如推进剂贮箱的材料厚度与筒径和长度之比约为1:1000,火箭发动和推力室的壁厚与喷口直径之比为2:10000,比厚度小,焊接质量很难保证。     

低温液体推进剂增压分析与计算

运载火箭低温推进剂贮箱的增压问题极为复杂,其传热问题的研究分析又受到很大的限制.为此,根据我国上面级低温液体推进剂火箭的要求及其具体条件,推导和制定了整个飞行过程的贮箱增压计算方法、主动段—滑行段—主动段的计算公式和必需的初始数据.计算结果与国外同类试验结果规律相一致,与某型号低温推进剂火箭飞行结果相接近,证明该计算方法是可行的.     

低温贮箱环缝焊接工艺

通过研制、改进焊接工装 ,完善装配、焊接工艺 ,基本上解决了低温贮箱装配错位和对合间隙不均匀问题 ,提高了焊缝一次交检合格率 ,大大减少了贮箱焊接后的变形量 ,提高了贮箱环焊缝的质量和可靠性。     

高强铝合金薄壁高筋大型壁板精确成形制造技术研究

针对现有铝合金薄板加筋条铆接或轧制厚板铣削的制造方式已经难以满足新型运载火箭舱段壁板在轻量化、高性能和低成本快速制造等方面的发展需求,从挤压成形所具有的高效率、高成形精度和良好的稳定性等特点出发,围绕高强韧高成形性可焊铝合金设计、高纯均质熔铸工艺、挤压流变整体成形以及复杂断面构件热处理调控的研究,提出采用带筋筒形件挤压开坯、精近成形后剖展的方法,制造宽幅薄壁高筋壁板,在降低宽幅薄壁高筋壁板对工装高要求的同时提高成形稳定性,并兼具高效、低成本、高性能等特点,能够支撑轻质高强薄壁大型舱段的高性能、低成本、高效制造。     

表面张力贮箱泡破点盲测技术研究

通过对表面张力贮箱结构、泡破点测试难点分析,提出了采用微压闭环控制技术解决测试过程管理装置内腔压力维持准平衡状态难题的技术途径,研制的贮箱泡破点盲测系统具有自动控制、自动判读及测试精度高等特点,经试验验证该技术满足贮箱泡破点盲测要求,已在型号研制中得到应用。     

大型自动定心工艺装备的设计与应用

旨在介绍一种大型高精度自动定心机床夹具的结构原理和设计要点,以及有限元分析在弹性零件设计过程中的实际应用。此类工装夹具适用于加工轮廓尺寸大、薄壁、形状复杂的筒类零件。     

碳纤维复合材料贮箱内压和低温承载行为研究

碳纤维增强聚合物复合材料具有轻质高强的优异特性,是液氢液氧燃料贮箱的理想材料。然而液氢液氧燃料贮箱在服役时要承受极低温度载荷,复合材料贮箱箱体的低温结构可靠性尚未可知。开展了碳纤维/环氧复合材料缠绕贮箱结构在温度和内压载荷下的变形及损伤研究,分别进行了常温/低温抗渗漏测试,结合应变测量、声发射监测、氦质谱检漏等方法分别研究了内压以及低温工况对复合材料贮箱的应变分布及损伤泄漏状态影响机制。研究结果表明,封头与圆筒区域交界处易产生应变集中,低温载荷导致复合材料局部小幅度基体损伤及纤维/基体界面脱粘,但并未影响贮箱箱体承压性能和气密性。本研究可为未来大型航天器减质设计提供参考。     

十五升燃料铝贮箱的焊接

介绍了某型号发动机用十五升铝贮箱的焊接方法。针对铝贮箱壳体焊接中容易出现的问题,提出了相应的工艺措施和解决方法,对铝合金的焊接具有一定的参考价值。     

沉淀硬化不锈钢用于一体化贮箱工艺技术研究

某液体火箭发动机一体化贮箱采用07Cr17Ni7Al沉淀硬化不锈钢作为壳体材料,由于总体减重需要,设计理论计算材料的机械性能指标超出常规国家标准值,在现有条件下,常规焊接及强化热处理工艺不能满足研制要求,为突破贮箱研制瓶颈,通过对材料自身性能及焊接性能进行多轮次的试验摸索,综合文献研究及材料自身性能选择3种强化热处理温度区间和2种热处理时机进行此种沉淀硬化不锈钢的工艺技术研究,以期寻找满足产品机械性能要求的合适工艺参数.经过分析试验数据,综合性能指标,筛选出满足设计要求的合适工艺参数.对用此工艺参数加工的贮箱产品进行液压爆破试验,爆破数据证明采用改进后的工艺参数制造出的一体化贮箱机械性能达到了设计指标要求.     

运载贮箱用2219类铝合金的电子束焊

介绍了22类铝合金及其在运载贮箱中的应用。详细论述了2219的电子束焊接特点,接头性能及装配和重熔对接头质量的影响等,提出在贮箱结构生产中应用电子束焊接,可以充分发挥材料潜力、提高贮箱技术性能和可靠性,针对大型贮箱中的直线焊缝、环形焊缝、圆形（包括鞍形）焊缝可采用局部真空电子束焊接。     

美国航天飞机铝合金外贮箱的制造技术

通过对美国航天飞机外贮箱主制厂马丁·马丽埃塔公司的考察,介绍了铝合金外贮箱的生产程序、工艺装配流程、焊接工艺、焊接设备、焊接夹具、焊接质量保证方法及可变极性等离子弧焊新技术。并就美国铝合金大型贮箱焊接技术作了综述。     

利用气浮技术进行贮箱晃动试验方法研究

针对某型号大容积贮箱,其晃动特性直接影响到整个系统的动力学特性及轨道控制系统。为了获得该贮箱不同工况下的一阶自由晃动频率,首次提出利用气垫悬浮技术进行贮箱晃动试验的新方法,利用该方法设计出一整套试验系统,该系统包含试验件、激励系统、气浮控制系统、数据采集系统及加注排放系统等。使用试验系统开展不同工况条件下的液体晃动试验,并用CFD软件对该贮箱进行时域分析,结合傅立叶变换最终获得仿真结果。分析比较晃动试验结果、理论计算结果及CFD仿真计算结果,结果显示3种结果一致吻合,测试系统的可靠性和理论CFD仿真结果的正确性均得到验证。     

锥筒型喷管内壁化学铣切工艺优化

锥筒型喷管内壁化学铣切后同一产品不同部位化铣槽深尺寸散差较大,且不同批次产品铣切后槽深尺寸散差波动也较大,对装配后产品稳定性造成了一定影响。分析认为:由于锥筒型喷管内壁零件的特殊性,化学铣切时零件不同部位溶液的扩散能力不同,导致不同部位铣切速率差异较大,最终不同部位铣槽深度散差较大。根据零件结构特点,设计出新型化学铣切转动装置,该装置实现了零件双向组合旋转,显著降低了零件不同部位溶液扩散差异性,提高了产品化学铣切槽深度尺寸均匀性。此外,研究了1Cr18Ni9Ti材料零件化学铣切时,杂质离子对铣切稳定性的影响,并确定了极限浓度,建立了杂质含量与零件铣切数量的对应关系,以此监测溶液质量,提高了化学铣切稳定性。