不对称整流硬阳极化工艺与设备

随着硬阳极化应用愈来愈广泛,要求硬阳极化的铝合金材料越来越多。目前生产中普遍采用的直流法硬阳极化不能满足要求,如生产周期长、消耗电力多、处理含铜量高(>2.5％)的材料膜层硬度低、厚度小,容易发生击穿溶解现象。为解决这一问题,我们通过反复实践,试验成功一种不对称整流硬阳极化工艺,并试制了设备,一般称     

铬酸阳极化工艺的改进

一、前言铬酸阳极化与硫酸阳极化相比,其对于基体材料的疲劳强度降低的影响较小,经铬酸阳极化处理后表面疲劳系数约为0.8,而经硫酸阳极化处理后约为0.6(未经处理的材料疲劳系数为1.0)。令人寻味的是波音公司商用飞机737、747上的铝合金零件一般采用铬酸阳极化和Alod-ine处理,而很少采用硫酸阳极化,这可能正     

铝/ZN-1阻尼材料复合结构件的粘接技术研究

探讨了胶黏剂黏度、硬铝表面处理方式及硅烷偶联剂KH-560的使用方式等因素对硬铝板/ZN-1阻尼材料复合结构件的粘接性能的影响。研究表明：如果硬铝板表面采用砂纸打磨处理时，采用黏度较低的TC-1环氧树脂胶或者在黏度较高的J-22环氧树脂胶中添加2％的硅烷偶联剂KH-560可以获得优异的粘接效果；当硬铝板表面采用铬酸阳极化处理时，两种胶黏剂均能获得优异的粘接效果。     

4Cr14Ni14W2 Mo钢零件氮化层对称性剥落的原因分析

一、工艺现状与存在问题我厂某产品中的活门衬套偶件,均使用4Cr14Ni14W2Mo奥氏体耐热不锈钢制造。为提高它的耐磨性,需要进行氮化处理。因为活门偶件对零件的尖边质量要求极为严格,而零件氮化后的脆性又与钢材原始金相组织有直接的关系。因此从原材料入厂到氮化前预先热处理,对原始金相组织的晶粒度、双晶和碳化物分布等都提出严格的要求。     

硬质阳极化表面白点白道原因及预防措施

通过对铝制精密活门偶件的加工工艺方法的研究,分析了目前铝制精密活门偶件硬质阳极化表面产生白点白道缺陷的原因及预防措施,解决长期以来铝制精密活门偶件一次交检合格率低的问题,提升了精密偶件类的加工能力。     

化学方法除钛合金污染层

部分采用钛合金材料的某型发动机为了改进性能,压气机2、3级转子叶片。改用TC6钛合金,4、5、6级转子叶片改用TC9钛合金。但是,钛合金的机械加工比较困难,尤其是在热处理过程中因高温氧化形成的污染层,质地坚硬很难切削。在970℃挤压出来的TC9钛合金叶片污染层厚度在0.12～0.15毫米左右;在950℃挤压出来的TC6钛合金叶片污染层厚度在0.22～0.25毫米左右。测定这些钛合金污染层的最外层显微硬度相当于HRC59左     

牛角导管自由爆炸成形

某产品中的牛角导管(外观见图1),是一个型面比较复杂精度要求比较高的零件。其技术要求如下: 1.零件的外型与样板间隙不大于0.5～2毫米; 2.空间曲面要求圆滑过渡,不得有突转和凹陷; 3.进口和出口尺寸、位置要与相对应的零件协调; 4.零件材料为1Cr18Ni9Ti不锈钢板,厚2毫米,材料减薄不得小于1.6毫米。     

化学和电化学处理的消除应力和除氢

钢材在化学和电化学处理过程中,常常伴随着析氢而导致其本身脆化的问题。因此,如何科学、合理地防止材料的氢脆,就成为一个重要课题。下面介绍我厂在新机试制中,能较好地防止材料氢脆的一种规范。即:凡抗拉强度≥102公斤/毫米~2(或HB302或HV310)到(并包括)142公斤/毫米~2(或HB408或HV432)的高强度钢均必须在化学或电化学处理前消除应力,处理后除氢,凡抗拉强度<102公斤/毫米~2(或HB302或HV310)的低强度钢,则既不要求消除应力,也不要求除氢。我厂在试制中所采用的消除应力和除氢规范详见下表:     

阳极化对航空铝合金疲劳性能的影响

采用S-N曲线研究硫酸阳极化、铬酸阳极化和硼酸硫酸阳极化对航空铝合金疲劳极限的影响.结果表明,对包铝的铝合金,不同阳极化试样的疲劳极限差别很小,对于铝合金基材,硫酸阳极化明显降低材料的疲劳极限,铬酸阳极化使材料的疲劳极限下降,而硼酸-硫酸阳极化不降低材料的疲劳极限.并对造成上述现象的原因进行了讨论.     

钛合金在阳极化槽体管道上的应用

铝合金硫酸阳极化所使用的槽液是20％的硫酸,在进行阳极化时必须控制一定的槽液温度。因此,必须在槽体内增加管道设备,作为必要时的加温或冷却用。以往为了冷却硬质阳极化槽液(30％H_2SO_4)都是用铅锑合金管,但常遭到夹杂性腐蚀或破裂,使生产停止而修理管道,因此,在普通阳极化生产槽液中,再不能选用这种材料。 根据资料介绍,钛合金材料用在表面处理车间的耐腐蚀设备、制造夹具、吊蓝等,也用在硫酸阳极化方面的设备、夹具。但一般资料介绍钛及其合金不耐这种浓度(20～30％)的硫酸,也有资料提到:在这种浓度的硫酸中当有铜、铁等杂质离子时,钛及其合金就变得耐蚀了,我们的试验就是找这种耐蚀性条件,探讨理论根据,用于生产实际中去。     

薄壁筒形零件加工夹具——双球面向心夹具

一、概述我厂生产的薄壁筒形零件,品种规格多,尺寸及表面光洁度要求高,典型零件如图(图1): 零件材料为30CrMnSiA优质合金钢,强度σ_b=120±10公斤/毫米~2,内孔尺寸Φ80～160毫米,壁厚为1.9～2.5毫米,长度为280～680毫米,内孔椭圆度要求不大于0.02毫米,尺寸公差为0.02毫米,内孔光洁度为▽8。这类零件的生产过去所采用的装夹方法如图2。     

前导向手用铰刀的离子氮化

三二○厂从1979年10月开始,采用离子氮化工艺处理前导向手用铰刀(铰刀直径16.05D,刃部材料为W18Cr4V,柄部材料为40Cr,总长200毫米),三年来经过上百次工艺试验,摸索出较为合理的工艺参数,成功地处理了40多把铰刀,使用效果良好。主要工艺参数温度:500～520℃保温时间:45分(铰刀随炉冷却至200℃时出炉) 氨气流量:350升/时电流:0.5～2毫安/毫米~2 直流电压:650伏     

难加工材料的复合加工研究

一、前言 由于工业迅速发展,硬质合金、纯钨、钛合金等材料的应用越来越广泛,在机械制造、石油钻探、兵器、宇航和电子等部门常常遇到这些材料的加工问题。对于上述材料使用常规的机械加工方法极其困难,虽然可用通常的电火花加工方法解决,但效率极低,有的根本无法加工,如深小孔加工。为此,我们从1981年开始采用以水为基的复合工作液和特殊的脉冲电源,进行了难加工材料的电火花电解复合加工小孔的研究工作,现已取得良好的效果。在加工φ2～φ0.5毫米小孔时,加工速度:硬质合金材料为4～10毫米/分;纯钨材料为2～4毫米/分;钛合金、耐热合金材料为12～24毫米/分;对于钢材料的加工速度,一般达到或超过钛合金材料的加工速度。加工粗糙度约为,加工孔的深径比可达60倍以上。     

前导向手用铰刀的离子氮化

我厂于1979年10月开始采用离子氮化新工艺,对前导向手用铰刀(图1)进行处理,几年来共生产40多件,先后在生产中进行了试用,效果很好。 前导向手用铰刀是我厂行自设计、制造的,刀具材料刃部为W_(18)CY_4V、柄部为40Cr,经对焊而成。刃部热处理技术要求Rc63～66。铰刀总长为200毫米,直径为16.05毫米,应用尺寸最大直径16.063毫米,最小为16.055毫米,切削刃对前导向的径向跳动量不应超过     

65锰薄刀片的低温淬火

我厂3PS产品上的刀片零件,见图1,原计划用淬火状态0.2毫米钢板进行冲制,但此材料均由西德进口,国内现无货源,因此只得用0.2毫米65Mn正火状态盘带材料,冲成形后进行淬火,工艺要求热处理:淬火HRC44～48(HV435～485)、不平度≤0.10。由于刀片厚度较薄、面积较宽,在热处理过程中,奥氏体容易发生分解而不易淬硬;即使淬硬了,但变形很大且很复杂(有波浪形,S形等);变形后需校正,又薄又硬的刀片,稍用力,就产生断裂,况且在刀片平面上要校平不平度为≤0.1     

开发铝合金硬质阳极化膜层新用途

为了满足国防及民用工业对铝合金硬质阳极化膜层的特殊要求:如绝缘性、耐热性和耐腐蚀性等,经过工艺试验,弄清了温度、合金元素,阳极电流密度等因素对膜层的影响规律。温度下降,膜层耐磨性增强,但纯铝在6～11℃时膜层硬度更高;合金元素越多,氧化越困难,膜层薄而多孔,硬度低耐磨性和耐蚀性差;摸索出最佳阳极电流密度为2～5A/cm~2,并总结出一套铝合金硬质阳极化工艺。用上述新工艺处理蜗轮叶片     

精密偶件的精密加工技术

本文系统地论述了精密偶件的研磨、滚压、珩磨、超硬材料铰削、超精密车削、磨削及超精密平面滚研等精密加工工艺。     

高速挤铰孔

我厂在加工航空发动机支架的精密安装定位孔时采用了比较先进的高速挤铰孔工艺方法。这种工艺方法不但大大的提高了产品质量,解决了生产关键,而且生产效率提高了5倍多。扭转了生产的被动局面。广泛的应用于各种不同类别的产品。 1.设计图的要求: 孔径φ10～14(~(0.027))光洁度▽6～▽7 材料40CrNiMoΛ硬度HRC30～38 孔深20～40毫米孔数6个～8个位置度0.06 2.原来的工艺方法: 改进前我们按照孔加工的一般工艺方法,在Z35摇臂钻床上,用高速钢W18Cr4V刀具进行加工:     

加工耐热不锈钢小钻头

我厂三十六车间加工4Cr14Ni14W2Mo零件φ3_(-0.06)~( 0.12)毫米小孔,过去一直采用日本进口的SKH9(相当于我国国产W6Mo5Cr4V2)钻头,后因进口供应不足,采用了国产W18Cr4V通用钻头,使用中发现寿命低,消耗量大,易折断,一次刃磨只能加工2～3个孔,严重的影响了生产。在毛主席关于独立自主、自力更生的教导指引下,工具试验室与五十三、三十六车间协作,在一一一厂工具车间支援下,打破洋框框,经过反复试验,采用国产材料制成了新结构小钻头,性能良好,质量稳定,基本满足了生产需要。现将试制情况介绍如     

大长径比外圆与内孔加工

如图1所示大长径比细长杆外圆与深孔加工,材料是30CrMnSi加工性能差,毛料是厚壁管材,加工量约为0.35～0.5毫米左右,又有不同程度的弯曲,管内原有约为2～2.5毫米内孔,加工孔时客观上起导向作用,且壁厚不均,上下差可达0.2毫米左右,由于外径工量很小,且不能热处理,故内应力不能消除,加工后变形大,此件技术要求是(外径负0.2毫米,壁厚差不大于0.2毫米,即内孔直线偏差在0.2毫米以内,全长跳动不大于0.2毫米)就很难达到。针对零件材料状况和要求,进行了工艺分析,为保证技术要求采取了以下措施。