冷挤压机挤入阶段毛坯变形机构及缓冲降压机理的研究

本文采用激光云纹法,在不同设备上研究了反挤压时,凸模挤入阶段的毛坯变形机构;在试验、分析结果的基础上,从塑性变形理论方面论证了冷挤压过程中的缓冲降压机理,并指出了机械式冷挤压机降低挤入瞬间冲击载荷的方向和途径,以及缓冲装置设计的一般原则。     

冷挤压机载荷与缓冲参数关系的试验研究

 <正> 机械式冷挤压机在挤压过程中的冲击振动对模具和产品质量有严重影响。在工程上采取一些措施,但关于挤压载荷与缓冲参数关系,迄今未曾见到系统的报导。本文首先对挤压机缓冲装置工作时的动力过程作了系统的分析,建立了力学数学模型,进行了系统的计算,并在航空专用冷挤压机上作了系统的试验,测试了不同挤压材料、不同缓冲参数时挤压载荷、模具和机身应力的波形与数据。从而得出缓冲参数对挤压载荷的影响规律;缓冲参数对制件质量和挤压能消耗的影响趋势;缓冲参数间的相互制约关系等。发现了冲击载荷曲线前沿斜率对金属成形机器构件应变应力动态响应值有很大影响。     

GH4169合金反挤压成形模具磨损

基于修正 Archard 磨损模型,采用数值模拟方法系统分析了 GH4169合金反挤压成形过程中各挤压工艺参数对模具磨损的影响规律。结果表明：在选取的参数范围内,挤压凸模最易产生磨损失效的区域为凸模圆角处,模具最大磨损深度随凸模圆角半径及坯料预热温度的增大而降低,随摩擦系数的增大而增大;当挤压速率小于100 mm ／s时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大而减小,当挤压速率大于100mm ／s 时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大先增大后减小。最佳工艺参数坯料预热温度1020℃,摩擦系数0．05,变形速率100mm ／s,模具预热温度300℃时模具磨损量最小,为9．28×10－3 mm。     

真空淬火在冷挤压电池冲头上的应用

一、前言 冷挤压技术的发展,在工业生产中已得普遍的应用和推广。例如,在我国电池行业中少,锌筒采用冷挤压成型。为提高冷挤压模具使用寿命做了大量工作。凹模采用硬质合金后取得了较高的经济效益,但凸模的使用寿命却一直很低。与国外先进工业国家凸模寿命相比,差距更大。     

第三章 冷挤压模具

第一节概况冷挤压模具的设计和制造的好坏,直接影响到冷挤压的成败,冷挤压模具可分为模具的工作部分(凸、凹模、顶杆等)和紧固部分,后者即为通用模架。冷挤压模具的制造,特别是工作部分的制造,对于模具的使用寿命起很重要的作用。其模具材料的选择、毛坯的锻造、热处理、切削加工都是关键的环节,尤其对于大批生产用的模具,在这些方面都要给以很大注意。对于模具工作部分的设计制造,一个总的原则是要求过渡圆滑,避免突变,使尽可能     

斜向弹性支撑飞船座椅缓冲性能

当出现具有较大水平速度的斜冲击着陆工况时,飞船座椅头盆向冲击过载可能危及航天员生命安全。在现有的胸背向着陆冲击过载缓冲机构的基础上,引入座椅斜向弹性支撑模型,建立了斜向弹性支撑座椅缓冲系统的动力学模型。对具有较大水平速度的斜冲击着陆工况的仿真结果表明,相比于现有的铰接支撑缓冲系统,适当参数组合下的斜向弹性支撑座椅缓冲系统能有效降低航天员头盆向冲击过载且不增加胸背向冲击过载;综合支撑角度、刚度和阻尼各个参数影响规律,可以得到优化的座椅设计方案。     

折叠翼缓冲装置参数确定分析

对某折叠翼所采用的金属橡胶缓冲器的设计参数进行了研究。本文采用准静态接触有限元分析与ADAMS动力学仿真结合的方法,将刚体动力学接触碰撞刚度与有限元接触刚度相融合,确定了等效的缓冲装置线弹性材料参数,最后得到了不同驱动力与缓冲装置组合下折叠机构展开到位的冲击载荷,可为展开机构设计及缓冲装置工程研制提供参考。     

不同金属硬物冲击航空发动机叶片损伤研究

为分析不同金属硬物对航空发动机风扇叶片造成的外物损伤特征差异,选取钢、铜、铝、铅四种材料弹珠作为外来物,以两种角度、多种速度冲击真实叶片进气边缘进行高速弹道冲击试验,并采用数值方法仿真动态损伤过程。结果表明:钢、铜珠冲击时,叶片损伤形貌可分为凹坑、撕裂和缺口,产生撕裂形貌时,小角度相比于大角度冲击需要更高的冲击速度,铜珠相比于钢珠冲击需要更高的速度;铝、铅珠因冲击时自身变形较大,对叶片只能造成挤压变形。仿真结果表明:在22 J冲击能量条件下,铜珠、钢珠造成叶片撕裂损伤的过程中存在两个显著的接触力峰值,且伴随着“动能回升”现象;铜珠动能较多地转化为叶片和自身的应变能,因而对叶片的侵彻能力不如钢珠;铝珠冲击力峰值最大,其动能转化为自身应变能的比例最高;铅珠冲击力峰值不明显,其动能大部分转化为摩擦耗散的热量。     

全封闭式棒料剪切模

冷挤压的毛坯,要求有精确的尺寸,平整的剪切面和尽可能小的断面马蹄形,故毛坯的制备应给予充分注意,否则在生产中将严重影响产品质量、模具寿命和生产效率。经过多次实践,我们认为用开式冷剪模是难以得到所要求的毛坯的。因此,我们在总结开式剪切模经验的基础上,设计制造了全封闭式棒料剪切模,并于一九七六年九月投产使用。这套模具装在普通冲床上使用。冲床的最大压力为16吨,最大行程35毫米,最大闭合高度225毫米。根据所用冲床的技术规格,确定模具总高为200毫米,剪切行程为30毫米,可剪切直径13毫米以下的碳钢、合金结构钢、硬铝、不锈钢等。     

第一章 概述

第一节定义冷挤压是金属压力加工中的一种方法,它利用金属的塑性在压力机滑块作用下使毛坯从模具的凸、凹模的间隙中或凹模口中挤出的办法来加工零件,是无切削和少切削加工方法之一。冷挤压一般是指在该金属的再结晶温度以下进行的挤压,对于大多数金属,都是在室温中进行。在再结晶温度左右进行的挤压称为半热挤或温挤,以区别于冷挤和在再结晶温度以上的热挤。还流行着许多冷挤压的名称,如冷冲挤、冷压挤、冷挤锻等,但以“冷挤压”这一名     

摆动挤压——一种低载荷无声冷挤压技术

一、原理常规的冷挤压机是利用阳模或阴模(上模或下模)来传递挤压力,对金属进行挤压的。一般在挤压过程中,开始时挤压力较小,而随着挤压的扩展,挤压力也增大,当金属挤压到     

第四章 冷挤压设备

第一节冷挤压对设备的基本要求在某种意义上来讲,任何能产生压力或具有一定能量,有往复运动机构的设备,只要力量足够,就可以用作冷挤压。所以,现有的各种锻压设备,如机械压力机、液压机和各种锤等都可以用来进行冷挤压。但是,从冷挤压的角度出发,对冷挤压设备有一定的要求,在满足这些要求后,可以大大提高模具寿命和提高生产效率。冷挤压工艺对设备主要有以下基本要求: 一、机床应有足够的刚度,而且在床身变形时,变形应与滑块运动的方向一致。     

将冷挤压技术用于小批生产的探讨

通常,冷挤压在人们心目中是适合于大批大量生产的一种工艺,但随着冷挤压技术水平的提高和应用范围的扩大,以及某些生产部门出现了向多品种小批量转变的趋势,使冷挤压适于小批生产的问题提到日程上来了。本文分析了将冷挤压用于大批大量生产的条件,认为在大批大量生产时,对冷挤压工艺及模具等要求较高和较严。而对于小批生产,有些条件可适当降低。这样,就将冷挤压划分为适于大批大量生产的冷挤压及适于小批生产的冷挤压两类。而后探讨了将冷挤压用于小批生产时可能采取的措施,并选择了四种典型零件按大批生产及小批生产条件进行经济核算,得出在按小批生产条件改造后,冷挤压的经济批量起点可落在100-1000件的范围内,因而认为冷挤压对于100-1000件的小批生产也是适宜的。本文还提出了一种新的经济分析的方法,这一方法特别适合于一般工程技术人员采用。     

两层折叶式橡胶压模

目前,我厂生产的长江750摩托车橡胶件品种多,规格齐全,批量大。根据我厂现有的设备,采用的模具结构却是移动式垂直分型和水平分型。取零件时,使用铜棒用手来撬,劳动强度大,时间长,效益低,满足不了民品生产的需要。为此,我们采用折叶式模具,较好地解决了上述问题。 两层折叶式橡胶压模的 工作情况 折叶式橡胶压模是在上下模板之间,由一对铰链和一个轴联接起来的。开模时手握上下手柄轻轻向上抬,上模板就沿着铰链轴旋转180度而翻开,装胶后再将上模板反转180度合模,然后推入压机进行硫化成型。由于添加了铰链装置,使得橡胶折叶式压模操作非常方便。解决了原来二层移动式水平分     

第五章 今后冷挤压的动向

第一节几种新的冷挤压方法为扩大冷挤压的应用范围,出现了一些新的挤压方法,主要有: 一、液压挤压、毛坯金属和模具工作表面间的摩擦对金属的变形均匀性和冷挤压力都有很大影响。为尽可能减少这种摩擦,出现了液压挤压(或液体静力挤压或静液挤压)。如图61所示。由图可知,凹模壁和毛坯之间的摩擦,凸模端面与毛坯之间的摩擦消失了,这样就大大降低了挤压力(据英国国家工程实验室的实验数据,与一般挤压相比,压力下降约40％)     

等效冲击方法研究硬质颗粒对玻璃的冲击损伤

提出了一种等效冲击方法来评价和研究硬质颗粒对脆性材料的冲击损伤。采用自由落体冲击钠钙玻璃试件来模拟小球的高速冲击并取得了令人信服的结果。确定了裂纹起始的临界冲击力。研究结果表明，当冲击物和靶材料的接触面积不变，相等的冲击动能将产生完全相似的损伤效果。在相等动能的前提下，四种不同重量的锤头冲击在玻璃试件上产生出了相同的冲击力、相同的裂纹和残余强度。     

长江750G摩托车变节距弹簧的设计

摩托车行驶时,由于路面不平,作用在车轮上的垂直反力往往是冲击性的。特别是在坏路面上高速行驶时,这种冲击力将达到很大的数值。冲击力传递到车架,将使乘员感到极不舒适,并引起摩托车零、部件提前损坏。为了缓和这种冲击,现代摩托车除了采用弹性的充气低压轮胎外,在前、后悬架装置中还安装了减振弹簧及减振器。     

变摩擦对TC4合金超塑成形零件壁厚的影响

为研究摩擦在超塑成形中对零件壁厚分布的影响,以TC4钛合金负角度法兰盘零件为背景,采用MSC.MARC有限元数值模拟分析了单面正向成形下模变摩擦和正反向成形上模变摩擦对零件壁厚的影响.通过方差分析和极差分析研究了正反向成形上模不同区域摩擦的变化对最小壁厚和壁厚均匀性的影响。结果表明:单面正向成形中,摩擦越小,负角度壁壁厚减薄越大,而正角度壁壁厚确呈相反的趋势;正反向成形中,当下模摩擦固定时,随着上模摩擦系数的增大,实际零件的最小壁厚相应增大;正反向成形上模不同区域摩擦的变化,对零件的最小壁厚和壁厚分布产生不同的影响;反向成形过程中板料先接触模具的部位对零件的壁厚影响较大。     

双下料模具剪切板材

某型穿甲弹尾翼片是用LC4板材为坯料的锻件。由于坯料采用无精确定位的平刃剪单件下料,不仅浪费料,工效低,而且严重影响尾翼片质量。因此,设计和制造高质量高效率的下料模具,便成为急待解决的一个课题。为此,我们自行设计制造了双下料模具,在生产中发挥了较大作用,使这一课题得到了较好的解决。一、平刃剪单件下料和尾翼片质量尾翼片所用LC4板为2000×1500×8毫米。首先在平刃剪上按垂直纤维方向裁成170±1.0     

压气机转子的表面造型及等温精密成形工艺

采用NURBS方法生成了转子叶片的表面模型，并对其进行了延伸和裁剪，将叶片模型和转子的二次表面模型组合，得到转子锻件和模具镶块的表面模型。以此为基础设计了一套组合式模具，模具的凹模由23块镶块组合而成。最后采用等温锻造的方法成形转子锻件，模具和坯料的加热温度均为430℃。经检测，转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求。