钛合金耳片的静载失效分析与结构优化研究

钛合金因比强度高、耐蚀性好、耐热性高等特点被广泛应用于航空、航天、舰船等领域。飞机在襟翼滑轮架侧板、铰链接头、基座等结构部位采用钛合金零件,其中部分零件涉及耳片连接结构。为了对钛合金耳片进行强度分析和结构优化,开展了不同尺寸钛合金耳片的静载试验研究。揭示了钛合金耳片几何尺寸与加载角度对破坏载荷的影响规律;计算获得轴向加载效率系数K_0与角度加载效率系数K_(con1);对典型断口进行了形貌观察,探讨了钛合金耳片在室温静载荷作用下的破坏机制。     

管路式环形散热器性能数值分析研究

基于高隐身飞行器对散热器的设计要求,提出一种安装在进气道末段的新型环形散热器,对其进行数值仿真模拟研究,得到了改型散热器改善的性能,对其进行了质量预估,并将计算结果与传统波纹板结构形式散热器和传统翅片结构形式散热器进行比对。计算结果表明,新型环形散热器较传统波纹板结构形式散热器和传统翅片结构形式散热器相比,新型环形散热器性能明显优于传统型散热器,其换热密度平均提升379%、气体侧换热压降比提升1 470%,即相同换热量时,新型换热器具有更轻的质量、更小的流阻。同时,新型环形散热器采用3D打印技术制造,一体化成型,耐压性更好,且具有快速试制、快速响应、产品一致性好等优点。     

BQ90型新式采暖器问世

ＢＱ９０型新式采暖器问世ＢＱ９０型新式采暖散热器已在西安航空发动机公司问世。它与老式铸铁式采暖散热器相比，散热量成倍提高。该产品对现有钢串片散热器进行了重大改进，首次在散热片上采用强化传热结构，并在各管片之间采用金属粉末填充新工艺。每米长标准散热量为...     

基于振动控制的薄壁零件高速铣削刀具结构优化与试验研究

加工振动问题严重制约了高速、超高速切削技术在薄壁结构零件加工中的应用,限制了薄壁结构零件加工精度的保证和加工效率的提高,是目前航空航天制造技术中非常迫切而又难以解决的关键问题。     

偶件阀套内孔的拉铰工艺

一、概还图1系我厂液压助力器产品中的两种付滑阀零件。其结构,在同类零件中有代表性。材料为12CrNi3A;渗碳热处理后,工作表面硬度为 HRC=58～64;与主滑阀配合的内孔在尺寸精度、几何形状精度及表面光洁度等方面要求     

RWT800散热器风洞研制

散热器广泛应用于各种动力机械和仪器仪表，它的性能优劣直接影响产品性能。对于动力机械来说，特别关注其散热效率、噪声和成本。散热效率与能耗相关，噪声直接与人的健康相关。提高散热器性能必需有相应的研究、检验设备，散热器风洞就是重要设备之一。2002年，西北工业大学和恒安散热器有限公司联合研制了一座RWT800散热器风洞，该风洞指标先进，性能优良，是我国机械工业系统至今先进的散热器风洞。     

基于熵产最小曲线型散热器参数优化设计及数值模拟

基于参数化设计和模拟方法,采用VB开发了放射状散热器参数化设计模拟软件,可自动生成高质量的六面体网格和进行数值计算.利用该软件快速对风扇散热器组件的结构参数进行性能分析和讨论,加深了对风扇散热器组件各主要参数在散热器整体性能中影响程度的认识.采用并行计算流体力学方法,基于组合优化策略以熵产最小为目标函数对多参数结构风扇散热器组件进行优化,曲线型散热器优化结果比初步设计方案的性能提高了7％.     

基于熵产最小曲线型散热器参数优化设计

基于参数化设计和模拟方法,采用VB开发了放射状散热器参数化设计模拟软件,可自动生成高质量的六面体网格和进行数值计算.利用该软件快速对风扇散热器组件的结构参数进行性能分析和讨论,加深了对风扇散热器组件各主要参数在散热器整体性能中影响程度的认识.采用并行计算流体力学方法,基于组合优化策略以熵产最小为目标函数对多参数结构风扇散热器组件进行优化,曲线型散热器优化结果比初步设计方案的性能提高了7%.      

使用粘接剂加速散热

微小型化使许多元器件挤装在紧凑的面积上,导致热量聚集,超过其最大工作温度,从而引起元器件损坏。用散热器就是解决这个问题的方法之一。通常将散热器通过机械方法,如铆接、夹紧或螺纹紧固在散热处。由于连接另件的表面在显微镜下呈现凹凸不平,因此在用机械方法装配的零件间常存在间隙。在许多情况下,     

面向多种复杂零件的高精度人机协同装配系统

实现复杂三维结构体及小刚度零件的自动装配是极其困难的,为了解决此类零件难以夹持以及夹持变形的难题,分别设计了针对复杂结构的本体件快换夹持器和针对小刚度零件的气囊柔性夹持器以及针对微小平板类零件真空吸附式夹持器,并融合高精度调整技术以及合理的检测技术,设计了一台面向多种复杂零件的高精度人机协同装配系统。使用Abaqus仿真计算了气囊柔性夹持器对小刚度零件夹持变形的影响,零件特征面的弹性变形仅为1μm。通过装配间隙仅为32μm的轴孔对位装配实验,证明了该装配系统能完成零件间2μm~3μm高精度装配。该装配系统能够解放劳动力,提高生产装配的自动化。     

直升机功率分配试飞测定可行性分析

围绕直升机功率分配,对其试飞测定的可行性进行了分析。首先,利用试飞测定发动机扭矩和转速确定主减速器输入功率;其次,利用试飞测定散热器进、出口滑油温度和滑油流量确定散热器损耗功率;再次,利用试飞测定机匣安装支座温度、壳体表面温度和减速器工作环境温度确定主、中、尾减速器壳体散热损失功率;最后,利用旋翼轴、尾桨轴扭矩和转速确定旋翼、尾桨需用功率。最终得到主,中,尾减速器传动效率、旋翼功率传递系数、尾传输出功率和主减附件消耗功率。     

飞机复材构件制造装备应用现状

复合材料作为现代先进飞机主结构用材已是明显的发展趋势,复材整体构件已成为现代先进飞机的最主要特征。因此,采用数字化、自动化生产工艺和装备,是促进复合材料产品降低成本,并使其得到更广泛应用的必由之路。新一代飞行器为了提高性能,降低成本,延长寿命,其零件与结构向大型化、整体化方向发展。轻质、高强的复合材料大型零件和整体构件成为了设计师的首选,复合材料的应用已从最初的次承力结构大幅扩展到机翼、机身等主承力结构。复合材料在飞机结构上的用量和由此带来的减重效果已成为衡量飞机先进性的重要标志,是世界强国竞相发展的     

某型飞机主支柱疲劳试验裂纹分析

某型飞机主起落架在疲劳试验中发现,主支柱上端注油嘴螺纹孔处出现疲劳裂纹现象。本文从结构和强度两个方面对裂纹进行分析,同时结合理化试验分析,确认了裂纹故障产生的原因,并提出了主支柱零件改进措施,通过试验验证,改进后的主支柱能满足预期使用寿命目标的要求。     

复合材料在飞机主承力结构上的应用及无损检测标准

综述了国内外飞机复合材料主承力结构、机身应用现状及航空制件质量验收标准应用概况,阐述了航空复合材料零件验收标准的制定依据和原则,以及航空复合材料无损检测验收标准的主要内容;对比并分析了国际主要航空企业的无损检测验收标准,简述了飞机复合材料主承力结构及机身无损检测标准的发展趋势。     

复合材料主承力构件后压力框制造技术研究

先进复合材料的使用量已经成为衡量飞机结构先进性的重要标志,并且是提高飞机性能和市场竞争力的重要手段。国产民用大飞机复合材料后压力框零件作为后机身部段重要的工艺分离面,零件采用泡沫填充的Ω形加强筋与已固化蒙皮共胶结的全新材料和结构一体化成形。零件制造精度要求高、制造难度大,无论是设计还是制造均属国内首次。该项目研制具有一定的挑战性,研究以零件制造为牵引,详细介绍了零件结构选型、制造工艺流程、制造技术方案、数字化柔性加持铣切技术、检测技术以及适航审定等内容。期望通过对后压力框零件制造全过程中产生的问题与解决措施的详细描述,对民用飞机复合材料零件,特别是大型主承力构件的制造与适航审定等方面提供参考。     

2.1装配应力产生过程2.2装配应力对强度影响分析

飞机装配本质上是按照设计和技术要求,将大量飞机零件和紧固件进行组合、连接,逐步装配为组合件、部件及整机的过程。由于零件数量巨大、构型多样,装配关系复杂,而且,由于零件加工过程尺寸公差、装配过程中的形位公差,零件加工过程中残余应力释放,在飞机主机装配过程中,各类误差累积,导致结构间存在装配间隙。在紧固件作用下,产生装配应力。装配应力作为预应力一直存在于飞机结构中,改变结构应力状态,使其偏离设计点,进而影响飞机结构完整性,甚至危及飞行安全。本文基于飞机结构应力状态,分析了装配应力对结构强度的影响,主要在于降低疲劳寿命和导致应力腐蚀开裂两方面,并进行了试验验证。试验表明,随着装配间隙增加,结构产生应力腐蚀裂纹概率及裂纹数量急剧增加,实际工程中,应考虑工艺水平及成本等因素,严格控制装配间隙以降低由此产生装配应力影响飞机结构强度品质。     

增材制造金属点阵结构性能研究进展

点阵结构是一种三维规则排列的多孔结构,具有高比强度、高比刚度及优异的散热性能,是结构功能一体化设计的主要载体。由于点阵结构零件的结构复杂,传统加工方法无法直接制备。增材制造技术是一种通过分层制造方式构建三维实体零件的新型制造技术,在复杂结构制造方面具有独特优势。通过增材制造点阵结构零件可以极大地降低制件重量,提高综合力学性能,在航空航天、能源、车辆工程等领域展现出巨大的技术优势。本文对增材制造金属点阵结构、极小曲面结构、拓扑优化结构等复杂零件结构相关研究进行了总结与归纳,从力学性能、轻量化、能量吸收、散热吸声等应用方向进行了综述,最后总结并展望了金属增材制造点阵结构的优势与发展方向。     

航空发动机燃-滑油散热器散热性能曲线簇计算方法研究

建立了航空发动机用燃-滑油散热器性能分析的理论模型;在换热器传热计算的ε-NTU(效能-传热单元数)法的基础上,提出了1种由1条散热器试验性能曲线推算其性能曲线簇的方法.为有效预测散热器变工况性能提供了1条可行途径.     

浅谈提高直升机结构耐久性的技术措施

该文分析了直升机结构耐久性技术在结构全寿命使用过程中的重要意义,提出了结构钉孔的挤压强化、航空零件表面的喷丸强化和防腐蚀等三条提高直升机结构耐久性的工艺措施.最后,提出了直升机结构耐久性的控制计划.     

直升机主起落架疲劳试验技术研究

以直升机主起落架疲劳试验为对象，对试验内容、试验方法、试验实施及试验结果进行分析。通过试验验证确定了起落架的疲劳危险区域，并为优化零件结构提供了依据。