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本文提出一种盒形件拉深毛料的计算方法,算法简单,在一定的材料和拉深条件下,仅用1~2个参数即可控制其外形。改变参数还可很快地找出优化毛料形状的规律,而获得更符合需要的毛料形状。其毛料拉深的盒形件,有效高度大大超过用常规毛料拉深的盒形件,并改善了口部的平齐程度。 相似文献
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由于钛的优越性能,使它成为心脏起搏器的良好材料。目前国际上生产的第三代和第四代心脏起搏器均为钛制的外壳。钛板的成形性较差。钛的深拉深一般都要在加热情况下进行。如图1所示的钛壳,尺寸小,但零件的深度大,因而拉深的变形程度大,象这样尺寸的零件,即使成形性最优良的材料也不能一次拉深即成,更何况是钛板。根据拉深理论分析,采用差温拉深法有可能用一次拉深即达到成形目的。其结果可达到缩短工艺流程,减少模具套数的目的。所谓差温拉深就是在拉深过程中在毛料的凸缘上加热,使主要变形区(即凸缘)的材料变形抵抗力显著地降低。另外,在易被拉裂的筒壁部位给以有效地冷却,借以强化筒壁的强度。试验结果,证明一 相似文献
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一、概述拉深起皱是冲压拉深工艺中常见的故障之一。对于一般直筒形或直壁形零件的拉深起皱,可以通过调整压边力的方法来消除。但是对于底部具有大圆角转接的大型薄壁拉深件,如飞机涡轮风扇发动机头部的球形(或抛物面形)整流罩,光学仪器上应用的抛物面型反射罩,探照灯罩以及摩托车油箱等,若采用普通压料拉深方法进行拉深,则不可避免会产生起皱。其起皱的原因是由于拉深时,金属毛料与冲头接触面 相似文献
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如图1所示机身隔框典型Π形变切面平板板弯件,材料为LY12M,料厚为2毫米,按常规此类零件一般都采用液压成形。但此类零件采用液压成形是弊多利少,尤其是零件外缘的凸弯边尺寸较高(~60毫米),毛料又是扇形料(排样如图2),在Π307液压机上成形, 相似文献
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介绍并比较了用亚椭圆形、八角形和长圆形等形状的毛料,在不同几何参数的矩形拉深模具上拉深的实验结果。证实用亚椭圆形毛坯制得的盒形件在有效高度,口部平齐度等方面优于其它形状的毛料。推广这种毛料,将取得提高材料利用率、减少拉深次数和降低成本的效果。 相似文献
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一、刀具安装高低产生误差的计算在普通车床上刀具安装高低对零件尺寸的影响如图1所示: △r=r_0-r =(r~2+△~2)~(1/2)-r……(1) 式中 r——名义半径 r_0——实际半径△——装高(装低)量公式(1)只适用纵切自动车床各立刀架上车刀安装造成的误差。对于天平刀架上的前后两把车刀,即1、2号刀所产生的安装误差如图2所示。 相似文献
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弯曲件的展开计算是冲压最常用的工艺计算之一。与压延计算不同,压延件通常留有切边余量,略微有些计算误差,只影响余量大小,而不会影响零件尺寸。而弯曲零件在弯曲之后,通常不再进行加工,故要求计算准确,不然会影响零件精度,甚至造成落科模报废。不少工艺员常自叹弯曲件展开难以计算准确,究其原因有:(一).对弯曲件展开的方法没有掌握好。(二).对零件分析不透,认识不准。(三).计算粗糙,对一些细节地方没有注意到。本文将以一个零件为例作些说明。 相似文献
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一、概述在某机试制中,我们对几种空心回转体TA2钛板零件(如图1)的热旋压工艺进行了一些探讨。其中零件1和零件2是锥形空心回转体零件,这种零件若用一般拉深成形,容易失稳起皱,而且模具结构比较复杂;另外,零件3的收边模具也较复杂,故采用热旋压成形工艺。采用加热旋压,可以提高钛板的塑性,减少变形抗力和回弹。旋压时,直接用火焰(我们采用的是压缩空气——乙炔焰)喷烤加热毛 相似文献
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1.问题的提出 在钣金零件中,经常会遇到圆柱面与圆柱面、圆柱面与圆锥面的相贯线的展开问题。许多人凭着经验画出大致相似的曲线来代替所要求的相贯线的展开线,造成较大的误差,且接头外形不美观。用作图法展开相贯线的计算很繁琐,遇到复杂曲面时,要用到定积分,计算量很大。但如果用计算机来完成这些工作则非常方便。 2.数学模型 (1)两圆柱面相交 圆柱面Ⅰ和圆柱面Ⅱ半径分别为a和b,两轴心线距离为l,夹角为α,空间坐标系如图1所示。 相似文献
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基于充液形成工艺的航天火箭整流罩零件,通过数值模拟的分析与试验结果进行对比,证明了数值模拟可以给试验提供正确方向,也说明数值模拟的准确性。根据现场的试验情况,基于实际制件过程出现的一些缺陷,调整液室压力与压边力加载曲线,根据零件的拉深高度进行合理匹配,最后达到控制整个冲液成形过程的起皱和破裂的问题。实现了充液拉深工艺在大尺寸薄壁整流罩构件上的工艺升级,大大提升了零件的表面质量,从而可以解决传统落压工艺的多道次拉深工序、多道次退火及多道次敲修导致的零件变形与表面质量差等问题,从而保证零件在生产过程中表面质量和成形精度的控制。 相似文献
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我厂生产的JHA-1极化继电器外罩、MZJ-100接触器壳体等多项零件,均采用10~#钢板拉深成形。曾由于存在表面晶粒粗大和转角R处的局部缩颈现象,严重影响了产品的外观质量。经理论分析及多次工艺试验,找出了原因,制订了有效的改进措施。 1.原工艺分析 JHA-1外罩的原工艺过程:落料拉深→拉深(Ⅰ)→软化处理→拉深(Ⅱ)→软化处理→拉深(Ⅲ)→车端面…… 表面晶粒粗大均出现在拉深(Ⅱ)和拉深(Ⅲ)之后;晶粒粗大的位置均产生在上工序转角R处和本工序转角与侧壁之间。其它型外罩和壳体件的情况类似,而且JKM-54外罩的底面球形R处还出现了严重缩颈现象。 经对这些部位的材料变形量进行测试和计算(见图1): 相似文献