电火花内圆磨加工副滑阀深孔

某副滑阀内孔孔径为φ6~(+0.013)毫米,孔长80毫米,前端孔径φ7毫米,长35毫米,小孔总长达115毫米,L/D=115/9≈19(图1)。φ6~(+0.013)毫米小孔表面光洁度为▽11,椭圆度、锥度、母线不直度小于0.001毫米,和主滑阀的配合间隙为0.001～0.003毫米。副滑阀材料为12CrNi3A,内孔表面渗碳,淬火硬度HRC58～63。     

液体静压技术在WX-009型深孔内圆磨床上的应用

一、概况一三二厂八车间有两台国产的WX—009型深孔内圆磨床。该机床原设计只能磨φ70毫米以上的深孔,加工光洁度最高只能达到(?)8。凡要求(?)9～(?)10的产品都只能用搪磨工序完成,生产效率低。八车间有一些产品,孔径为40毫米左右,孔长500毫米左右,光洁度要求(?)9～(?)10,原机床不能满足要求。车间曾自制了两根φ35毫米,长540毫米的小砂轮杆,用了四对滚动轴承,轴承内径φ12毫米,这样主轴又细又长(图1),生产效率和磨削质量都     

导向型材自动冲孔机

导向型材是装在飞机机翼上的一种长条型材零件,用0.6～0.8毫米厚的不锈钢板滚压成型,全长4米多,220多个φ2.6毫米的小孔不等距地分布在零件的两侧。零件图如图1所示。按原工艺方法加工导向型材上的这么多小孔,首先要按样板划线、打样冲、上钻床钻孔,然后打毛刺,完成这四道工序每根需花1.5～2小时,工作量大,往往拖延生产进度。一九七六年初,我们自行设计和制造了一台“导向型材自动冲孔机”(见图2)。实现自动化冲孔后,把原来的四道工序合     

TC4钛合金小深孔加工

某机压气机工作叶片采用TC4钛合金材料。叶片榫头上有2个高精度装配定位孔,孔小而深,加工难度大,是新机中需要解决的技术难关。我们经过反复探讨摸索,用旧的φ7手用铰刀,对铰刀的几何参数加以改进,并用一种简单的铰刀转接刀架,分别进行钻、镗、铰。解决了生产关键,提高了产品质最,生产效率提高了12倍。 1.工艺图的要求(见图1) 孔径φ6~( 0.008)光洁度▽8 孔深72毫米孔数2个位移度R0.01 垂直度φ0.01 叶片靠叶身型而定位,用低熔点合金固定     

冷挤压应用一例

我们在生产中遇到这样一种零件:孔径为φ7~( 0.2)、长192毫米(通孔)、光洁度(?)6,防锈铝材料。开始采用钻、扩、铰方法加工内孔,由于材料较软,光洁度达不到要求,效率也低。 后来我们自制了一根挤压棒(见图示),把零件装在车床夹头上,主轴挂至空挡,使车头不转,并用刀架拉挤压棒,挤压φ7~( 0.2)     

高速挤铰孔

我厂在加工航空发动机支架的精密安装定位孔时采用了比较先进的高速挤铰孔工艺方法。这种工艺方法不但大大的提高了产品质量,解决了生产关键,而且生产效率提高了5倍多。扭转了生产的被动局面。广泛的应用于各种不同类别的产品。 1.设计图的要求: 孔径φ10～14(~(0.027))光洁度▽6～▽7 材料40CrNiMoΛ硬度HRC30～38 孔深20～40毫米孔数6个～8个位置度0.06 2.原来的工艺方法: 改进前我们按照孔加工的一般工艺方法,在Z35摇臂钻床上,用高速钢W18Cr4V刀具进行加工:     

国内消息

我厂一零件尺寸如图1所示,因采购不到合格尺寸的紫铜管,一时成了关键。我们采用了冷挤压的方法将内孔φ1冷挤压至φ1.05~(+0.02)满足了生产需要。     

采用聚氨酯橡胶的新型精冲模

所谓聚氨酯橡胶精冲模,就是采用聚氨酯橡胶代替传统的精冲模上模腔中的油压顶件和部分或全部采用聚氨酯橡胶代替下模齿圈压板上的压料力的一种强力压板精密冲裁模。一、聚氨酯橡胶精冲模的应用我公司生产的长江-750摩托车发动机,其上的变速叉扇形板零件的形状尺寸如图1所示,材料为3.5毫米厚的冷轧10钢板。过去加工该零件的工艺方法是:采用普通冲裁法冲切(粗加工),然后进行机械加工精修齿型面,槽孔型面和叉杆孔,达到齿型的光洁度▽6,槽孔型面光洁度▽4,叉杆孔光洁度▽4及其尺寸精度φ12~(+0.035)毫米,再进行表面渗碳淬     

跳步精密冲孔模

跳步精密冲孔摸,用于孔径小于φ1毫米的精密孔冲孔,在生产使用中效果良好。一、结构及工作原理跳步精密冲孔模结构如图1所示。     

进气道外形交点处斜角值的计算

从进气道综合切面模线(图1)的几何特点来看,各切面外形交点的纵向连线均为空间曲线,且不在一个平面内。为此,利用综合切面模线、各点的空间曲线在对称面和水平面的投影曲线模线(图2),采用球面三角法求外形交点处的斜角值,是较简便的。其方法介绍如下:以n框为例求外形斜角φ_1     

TC-9钛合金深孔钻铰

我厂有一种TC-9高温钛合金零件。零件上有深230毫米的φ8~( 0.2)通孔。光洁度要求在▽6以上。零件如图1所示,其1/D为23.75。我们在普通车床上加工此孔,零件用专用夹具装在车头上,钻头、铰刀装在尾座上,一次装夹即可把深孔钻铰完毕。现介绍如下: 由于钛合金本身固有的特     

铝合金薄壁件精镗孔

我厂自生产航空产品以来,铝合金衬套精镗孔一直是生产中的薄弱环节。零件是薄壁件,要求一级精度(φ42.03~( 0.016)毫米),光洁度▽9(见图1)。在达不到要求情况下,工艺曾改为▽8。在历年加工中,光洁度多为▽8,有时更低些,只有▽7左右,而且经常出现0.01～0.03毫米的椭圆与锥度。整质工作中,我们在机床、刀具、夹具等几方面进行了探讨,使光洁度与椭圆问题基本得到解决,光洁度为▽9～▽10,有些为▽11,椭圆度与锥度在3～5微米之间,个别为6微米,达到了精镗孔工艺要求。     

空气压缩机阀片磨削

空气压缩机阀片,直径与厚度比值大,一般D/t>40,呈圆环形。零件较薄(一般为3毫米),光洁度(?)8～(?)9,翘曲度要求不大于0.04毫米(图1)。此类零件,在专业化的空气压缩机厂是采用专用磨床进行磨削的。在维修工作中,如果在普通平面磨床上用磁吸法磨削,很难加工出合格零件。对此,我们在普通平面磨床上采用无磁吸磨削法解决了这个难题。简介如下:     

自动送进侧壁冲孔模

图1是某产品的后整流罩,上面有两个椭圆孔及94个φ10孔,材料为30CrMnSiA钢。原有一套模具,用手送进,生产效率低,精度也低,满足不了要求。后设计了如图2所示自动送进侧壁冲孔模。模具由两个部分——模座     

钛合金Tc9钻削试验

TC9钛合金(盘料)钻削试验在立式钻床Z535上进行,采用组合夹具,电解润滑冷却液,钻头采用了φ5、φ8、φ12、φ16四种规格,W18Cr4V、W6MoSCr4V2A1(M2A1)、W2Mo9Cr4VCo8(M42)等三种材料,分别以三种速度,三种走刀量搭配进行,共钻削近5000孔。 本钻削试验方法:采用各种用量搭配,每钻10个孔测量一次钻头磨损和孔径大小,直至达到磨钝标准(Δh): 1.测量部位:在钻头最外缘处,图1所示。     

成组钻模应用二例

1.快速装卸可调钻模图1所示是我厂生产的接头类零件组.该类零件品种规格繁多,中小批量生产,但结构、材料、工艺相似,定位基准相同,在圆柱部位都有小孔需要加工.这些孔位中心线各自保持与定位孔中心线和圆     

小孔倒角边长测量初探

一、问题的提出小孔倒角边长测量是上海汽车制动器厂提出的,它要求测量某进口件盲孔内壁深处小孔倒角(如图1)的边长。盲孔是直径为20.64mm 的油活塞孔,在离活塞口台阶面95.6mm 处有一垂直于内孔壁的小孔,直径只有0.7mm,倒角为0.3~(+0(?))×45°,要求用三坐标测量机来测量小孔倒角深度方向的实际边长,误差小于0.1mm。测量的主要难点是:1.小孔倒角边长太小,一般测头无法进行测     

数控线切割的精微加工工艺探讨

一、国内线切割加工概况近几年来,国内电火花线切割加工发展较快,生产厂家及机床型号、数量已不少。以复旦型控制线路为多,以冲模为主要加工对象,用于直接加工零件亦日益增多。目前,加工光洁度大多为(?)6,生产率:(?)6时20～30毫米~2/分,最高生产率在(?)4时可达140毫米~2/分。加工中、小型模具尺寸精度可控制在0.02毫米左右。国内普遍采用高速走丝(8～10米/秒)。     

重磨式机夹反拉铰刀

我厂加工某产品φ40~(0.17)毫米深孔时(如图1),原使用焊接式反拉铰刀,一个班只能加工15～20件产品,每把刀具的平均寿命仅为5～6件产品,且所加工的内孔光洁度难以达到设计要求的▽7。这种焊接刀具制造也很困难,废品率高,一九七八年共生产焊接式反拉铰刀150把,其中废品达40多把。刀具使用磨损后,刀体钢材也浪费严重。现使用我们试验成功的重磨式机夹反拉铰刀(如图2,见下页),班产量可提高到35～40     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机