拖板式塑料注射模

一、概述在仪表行业的民品中,塑料制件在产晶里占有很大的比重,有的产品80～90％的零件均采用塑料。由于塑料制件的品种和数量的成倍增长,工厂原来的一套加工方法已不能满足生产的要求。过去对于小型、带嵌件的塑料制件,为了便于嵌件的安放,一般都采用移动式塑压模结构,由于模具的开启、制件的顶出以     

单曲率蒙皮零件柔性多点模具拉形过程的数值模拟与优化

柔性多点模具是由一系列高度可调的小冲头根据需要组合形成离散模具型面的模具系统.本文通过有限元数值模拟方法,针对某典型单曲率零件分析了弹性垫层以及回弹对成形过程的影响,并通过调整和优化模具外形包络面,使数值模拟的零件外形与目标零件外形吻合较好,为实际零件的成形和柔性多点模具型面的确定提供了重要的依据.     

先进复合材料工装的应用分析

与金属工装相比,复材工装的耐擦碰或耐磨损性能较差。为解决这一问题,ACG公司与Integran公司合作,采用纳米技术,在复材工装的工作面镀上一层Invar。在复合材料制件制造过程中,由于复合材料构件必须用专门设计制造的模具使材料的固化过程和制件的成型过程同时完成,制件固化成形后几乎不再作任何加工,其内部     

某大型飞机复合材料壁板工艺仿真及验证技术

热压罐固化成型是制造复合材料的常用方法,固化期间罐内温度分布变化以及模具与复合材料构件之间的热不匹配、柔性模具的低热导率等因素导致制件内部不可避免的产生温度梯度以及残余应力,从而影响材料的使用性能。大尺寸曲面帽型壁板采用复合材料热压罐工艺成型,根据热压罐的工作原理,针对复合材料构件热压罐成型过程中温度场分布和固化变形等问题,进行了仿真分析,通过对比制件温度场分布和固化变形仿真计算结果以及全尺寸零件的实际验证结果,验证了预测方法的正确性。分别利用成型工装和检测型架改进优化以及制造过程优化来控制构件固化变形,使其形状满足产品尺寸的精度要求,证明根据工艺仿真计算结果以及工艺过程改进,可以对大尺寸曲面帽型壁板在制造工艺过程中出现的变形回弹及残余应力水平进行预估和最大限度的减小,实现复合材料结构设计和制造的一体化,提高制件的成型质量。     

橡胶压模的设计要点

文章结合生产实践论述了橡胶压膜设计要点及解决问题的方法。 目前,我公司生产的橡胶产品,一般采用直压法生产。模具的结构形式有移动式水平和垂直分型两种。对于不同几何尺寸和结构的制件,采用哪种结构形式,如何选择分型面是模具设计的关键问题。如果结构和分型面选择不妥,不但装料、脱模困难,制造麻烦,制件质量差,严重的将会使模具和制件报废。     

复材制件固化过程温度控制的探讨与实践

复合材料制件在成型过程中温度均匀性的控制,是影响产品各项力学性能的关键因素之一。通过对实际生产中典型碳纤维/环氧复合材料固化过程进行分析,分别从零件构型、工装结构和热电偶模拟方式3个方面对碳纤维/环氧复合材料制件固化过程热温度控制进行研究。分析得出该类复材制件固化时零件温度控制的一般规律,为后续同类型零件的温度控制研究打下基础。     

复合材料制件成形用模具材料研究

复合材料以其优良的性能而在航天、航空领域得到日趋广泛的应用。为满足复合材料成形工艺的特定要求，一些新型模具材料及其制模工艺相继出现。本文对复合材料制件成形模具的特点及国外使用的新型模具材料进行了综述，并对其中的可喷镀的低熔点合金－锌基合金的组分及其热膨胀性能作了初步探讨性研究，以期找出一种可喷镀的低熔点、低热膨胀合金用于复合材料制件成形用模具。     

浅析复合材料框架式成型模具设计技术

对于大尺寸复合材料零件成型所用的大型框架式模具,在设计过程中需要使模型建模及更改快速化,需要详细分析模具在实际使用工况下的应力及变形、模具在固化过程中的温度分布及变形情况,并在设计过程中考虑尺寸补偿及回弹补偿,以使模具设计达到高效、精准、优化的目的;使模具结构更好地满足复材零件成型精度要求.     

内燃机消声器封头冲压复合模具设计

通过对零件工艺特性的分析,设计了一套合理可行的冲压复合模具,并在实际生产中得到应用,提高了生产效率.     

低成本钣金成形模具技术

钣金成形模具在钣金零件的成形过程中起着重要的作用,其基本要求主要有:制造精度高、使用寿命长、模具成本低和制造周期短4个方面。在设计与制造模具时,应该根据实际情况作全面的考虑,即应在保证产品质量的前提下,选择与产品产量相适应的模具结构和制造方法,使模具成本降低到最低的限度,以提高产品的市场竞争能力。     

大型多功能立式真空淬火电炉及其生产实践

本文介绍了我国自行研制的工作尺寸为φ600×1500的大型多功能立式真空淬火电炉的结构特点和功能,以及在航空零件和工模具上的应用情况。实践证明:该炉可以满足重要航空构件、钛合金制件和若干民用产品精密机件的热处理技术要求。     

飞机结构件机械加工柔性夹具系统

飞机制造业中的工艺装备一般指机械加工夹具、装配型架、钣金模具、焊接夹具、测量检验夹具等.机械加工是获得飞机零件最终形状和精度的最主要方法,而机床夹具在保证飞机零件机械加工质量和工装加工效率方面起到重要作用.     

复合材料热压罐成型模具设计研究

模具设计不仅需要考虑工程、工艺输入,还需要考虑制造加工能力、运输、使用及相关设备能力等因素,使设计出的模具不仅能制造出合格的复材制件,还能达到降低成本、方便使用的更高目标。目前,减重、变形控制、人性化设计等是模具优化的发展方向,利用不断升级的设计工具,结合实践经验的积累,复合材料成型模具将会得到更好的优化,从而促进复合材料在航空领域的发展。     

两个复杂零件的压延成形

前言以下介绍两个复杂零件的压延成形工艺和模具结构,它们的主要特点是:零件是由圆、圆锥、矩形等形状组合而成,且有带弧度的宽凸缘,形状复杂,不易取压延过渡模,采用手工成形或半机械化半手工方法成形,很难达到零件的要求,一度成为工厂的生产关键。后来,我们进行了反复试验,得到了较佳途径,即采用较少的工艺装备,达到全机械化,保证了零件的质量。     

线膨胀系数对测量的影响

前言在以往的生产活动中,我们曾经遇到这样一些问题: 加工时产生的一部份热量使工件温度升高。因此,工件温度t_2高于室温、高于测量工具的温度t_1。为了保证制件尺寸,通常待工件冷到室温或接近室温时测量。为了提高生产率,就得减少等待工件冷却的时间。有经验的工人可以既保证产品质量又有高的生产率。他们经常是不等零件完全冷下来就进行测量,然     

数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

采用RTM技术制造复合材料异型正弦波形梁

采用液体成型RTM方法,分别选择I型模具和U型模具制造全尺寸的异型正弦波形梁零件,得出I型模具在模具合理性和气密性方面比U型模具更有优势,更适合实际生产应用。当模具结构、树脂材料确定后,影响树脂注射质量的主要因素是注射压力。当树脂注射压力选择0. 2～0. 3 MPa时,异型正弦波形梁零件的质量满足要求,树脂工艺性最佳,此时压力最适宜波形梁零件的树脂注射。     

小钣金件工艺设计的选择问题

小钣金件工艺设计的选择问题,是从事工艺设计人员经常考虑和研究的课题之一.工艺设计方案的选择,一般系根据零件几何形状与尺寸,材料牌号与状态,批量大小,零件成形难易程度和质量要求,工艺习惯等情况综合考虑之.但是,在实际工作中,对某些较复杂的钣金件,需要进行过细的工艺方案论证工作,具体分析零件各部位的“收边”与“放边”情况,和各自材料变形程度,用哪种成形方法?采用什么样的工序和步骤,使材料变形方式(伸长和压缩)对零件成形有利.总之,材料变形方式与模具品种以及模具结构型式关系极大,即包括模具设计技术条件正确与否有关.它会直接影响零件成形质量和工作效率.因     

进气道复杂蒙皮零件数字化制造技术研究

进气道复杂蒙皮零件制造是某型飞机的关键技术之一.通过计算拉形系数和极限拉形系数,分别对鼓包形蒙皮、侧凹形蒙皮、马鞍形蒙皮的工艺性进行了分析,采用试验方法确定了三段蒙皮零件的数控拉形工艺过程,并对深度马鞍形蒙皮拉形工艺方法进行了改进.建立了检验模具和成形模具的制造与协调方法,建立了蒙皮零件数字化制造流程.通过数字化技术的应用,提高了模具与零件的制造准确度,缩短了零件制造周期.     

复材制件数字化制造及先进设备的应用

随着复材零件结构的日益复杂,传统复合材料生产模式很难满足其精准化要求,复合材料数字化软件的开发使零件的制造过程更加便捷,同时能够满足对零件尺寸精准的验收技术要求。分别以某型号壁板蜂窝夹层件两类典型的零件作为研究实例,利用数字化软件对制造过程进行优化,开展数字化制造可行性研究,辅以数控下料机、激光铺层定位仪、自动铺带机等先进的数字化设备,更好地保障飞机构件外形的精度。复合材料制件实行数字化制造后,不但降低了生产成本保证了零件产品的质量,而且有效推进了复合材料零件制造技术的发展。