超长薄壁带台阶筒体的旋压工艺

超长薄壁带台阶筒体在其加工上有较大难度 ,是适合用强力旋压加工完成的典型零件。通过工艺攻关 ,制作旋压工装 ,确定旋压方式、旋压方案、合理的旋压参数 ,旋压出了合格的筒体制件。该工艺方法已运用于正常的批量生产 ,制件精度良好 ,符合所有要求。     

30CrMnSiA筒体大减薄率的旋压工艺

通过数控旋压机，采用三旋轮错距旋压工艺，简化了３０ＣｒＭｎＳｉＡ旋压筒原工艺流程，减少了大口径薄壁件中间退火工序，所旋筒体几何尺寸、形位公差、机械性能及水压爆破试验均达到要求。文中重点介绍了旋压工艺方案的确定及工艺参数的优化，分析了影响旋压制件质量的因素。     

钛合金旋压技术在国内航天领域的应用及发展

综述了国内钛合金在旋压成形和理论研究领域的成果和水平,重点结合航天领域钛合金旋压需轻量精密化的特点,探讨了影响航天制件钛合金旋压成形的几个关键因素,即加热温度、旋压工艺参数、旋压工装及润滑方式等。对钛合金旋压在航天领域的技术应用及发展进行了展望,提出低成本和复杂型面零件旋压是未来发展趋势。     

筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析

在分析筒形件强力模环旋压工艺变形特点的基础上,采用三维弹塑性有限元法对筒形件模环旋压进行了数值模拟,分析了旋压成形时的应力分布、旋压成形中的隆起现象及工艺参数对隆起和旋压力的影响.结果表明,在所描述的工艺条件下,采用成形角为20～25,牵引速度范围为0.4～0.6mm/s是合理的.模拟分析结果为模环旋压工艺参数的优化提供了依据.     

T250钢筒形件错距正旋工艺研究

采用旋压成型T250马氏体时效钢双台阶筒形件,分析了材料特殊性和产品结构特点,确定采用错距正向旋压加工。通过合理设计旋压工装和旋压毛坯,经过旋压工艺试验,生产出满足要求的产品,得出T250马氏体时效钢多旋程旋压筒体最终道次缩径量比一次旋压成型筒体的缩径量小,为使用相同材料的同类件的旋压提供参考。     

航天产品旋压智能制造技术发展设想

基于加工精度高、制品性能优良的特点,旋压技术被广泛用于固体火箭发动机金属壳体制造领域。通过分析旋压技术的复杂性及其"经验型"旋压工艺特点,指出了我国的旋压技术现状与固体火箭发动机高精度、高可靠、高效率生产需求之间的差距。针对我国航天装备发展需求,提出了航天产品旋压智能制造技术发展设想,为航天领域的旋压技术发展和研究提供参考。     

旋轮受力曲线的分析与应用

应用电阻应变片测力方法，分析了筒形件强旋时旋轮受力曲线。该曲线能够真实地反映旋压时的堆积，工件扭转失稳和过旋及三旋轮受力不均，起旋冲击等现象。通过对受力曲线的分析，改善了旋压工艺，提高了产品质量。     

冷热循环处理对强力内旋压筒形件尺寸精度的影响

强力内旋压是制造高精度薄壁筒形件的先进成形方法,旋压后尺寸精度的控制一直是困扰生产的主要问题。文章研究了强力内旋压5A06铝合金筒形件的尺寸控制技术,测量了试验件外表面残余应力,介绍了成形后各个不同处理状态下圆筒直径的变化情况。结果表明采用冷热循环稳定化处理工艺可以有效地控制内旋压工件的尺寸稳定性。     

框形零件的旋压成形工艺

每个型号产品上都有为数不多的框形件,裙部、整流罩零件,需要采用旋压成形工艺来生产,昕选用的材料有LY12M、LF6M、12Mn2A等,料厚在1.2~2.0mm范围内。文章着重论述了钢质一号框缘在自己改装设备上,采用旋压成形零件的工艺过程。由于精心施工选用参数合理,制品达到一次检验合格。     

T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验研究

介绍了T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验过程,讨论了试验过程中圆筒堆料、鼓包等问题产生的原因及其解决措施,确定了强力旋压四道次、不进行中间固溶处理的工艺路线及各道次旋压工艺参数,能够加工出质量基本满足技术条件的旋压圆筒。