应予关注的若干焊接技术要求

针对我国现行的一些焊接标准（或通用技术条件）中尚未涉及到的若干实际问题，如焊接试样的金属纤维方向、冷弯试验时的压头直径、Ｈ０８Ｍｎ２ＳｉＡ焊丝的机械强度，薄壁材料的Ｘ射线探伤标准，耐腐蚀容器的特殊焊接技术要求，以及铝焊缝的补焊次数等，在实际生产中，作了一系列的具体的技术要求，获得了良好的效果。     

美国在研究新的分层检测方法

美国国家技术系统公司正在研制一种先进的切向照相无损探伤方法来探测复合材料蜂窝结构和固体火箭推进剂中的分层。人们认为该技术比其它检测方法(如:全息照相、染色渗透、X射线和常规干涉测量法)更实用,并且大大提高了检测速度。该公司说,切向照相法尤其适用于探测表面应变和定位大型复合材料表面(如:机翼和机身)分层的位置。在检测B-2隐形轰炸机的蜂窝结构和复合材料结构中正采用与此相似的检测技术。联邦航空局(FAA)已批准采用切向照相法来检测飞机轮胎。     

用X射线系统检测三叉戟火箭发动机

洛克希德公司研制了一种X射线实时显像系统,用于检测海军C4三叉戟固体火箭发动机。此法比普通X射线系统检测更完全、更均匀、效率高且费用明显降低。这一看法为生产三叉戟导弹第一级发动机的赛奥科尔公司、生产该导弹第二、三级发动机的赫克利斯公司和航空喷气战术系统公司的实验所证明。航空喷气公司利用该系统检测了陆军的霍克导弹发动机和海军通用动力标准导弹发动机。     

总公司专家组到沈阳两厂现场宣贯和咨询新焊接标准

总公司下发有关实施新焊接标准文件后,各单位积极组织宣贯新焊接标准,总公司也加强了技术指导工作。1998年5月19～21日,总公司派出了周万盛、郑世才等组成的专家组,到沈阳111厂和119厂对QJ 1842—95等新焊接标准进行现场宣贯和技术咨询。 专家组分别在111厂和119厂重点对焊接、探伤工作进行了检查和技术咨询。检查了液体火箭发动机焊缝的编号情况、焊缝等级、探伤、检验等,并抽查了X射线照相底片。对     

空间太阳X射线成像望远镜技术

阐述了空间太阳X射线成像望远镜(SXT)在近地环境空间天气观测中的作用和意义。介绍了国内外SXT技术的发展和应用情况，分析了仪器的工作原理、主要观测目标和应具备的基本功能以及关键部件。     

X射线实时成像系统在无损检测中的应用

叙述X射线实时成像系统的基本构成和检测原理,详细介绍了计算机数字图像处理的一些常用方法,同时对我厂使用的X射线实时成像检测软件进行了介绍,并总结了X射线实时成像系统的检测特点。     

航天火工装置无损检验方法标准简介

概述了航天火工装置无损检验对保证航天型号用火工装置的质量与可靠性、避免灾难性事故、提高发射成功率起的重要作用 ,分析了航天火工装置的中子照相、X射线和γ射线工业CT检验三项无损检验方法标准的共同技术要求 ,重点对这三项检验方法标准的适用范围及应用概况、检验系统仪器、设备配置和检验方法等技术内容作了介绍 ,并从型号研制需要出发 ,对尽快完善、配套航天火工装置无损检验标准 ,提出了建议     

推力室钎焊身部X射线数字成像检测技术

针对常规运载火箭发动机推力室钎焊身部钎焊质量检测需求,深入开展了钎焊身部X射线数字成像自动检测系统与检测工艺研究。研制开发了X射线数字成像自动检测系统,介绍了系统组成与特点。利用该系统开展了分区透照试验,确定了分区数量与机器人路径规划,完成了程序示教。开展了检测灵敏度试验,并与常规X射线胶片照相方法进行了试验对比分析。结果表明该检测系统与工艺可以满足检测要求,能有效检测出2 mm×1.5 mm未钎着缺陷与Φ0.5 mm冷却通道堵塞。与射线胶片照相手工拍片相比,其影像变形小、图像宽容度大,提高了缺陷检出率与检测可靠性及一致性,效率提升了3倍。利用该检测工艺检测通过的产品已经完成了试车及飞行任务考核。     

固体火箭发动机射线检测仿真系统

针对固体火箭发动机,尤其是在其新型号产品的高能X射线照相检测中,缺少先验知识,工艺参数的确定和优化需要通过系列试验,时间长、花费大等问题,研究了固体火箭发动机X射线检测仿真系统。根据实际X射线检测物理系统建立了X射线源仿真模型、固体火箭发动机模型、胶片仿真模型,重点研究了基于STL样本模型的非点光源与多能谱投影的成像算法,其中针对求交速度问题提出了三维空间投影约束方法,并利用GPU并行技术实现了硬件加速,该方案相对于CPU投影计算有500～1000倍左右的加速比。实验结果表明,仿真投影与实际检测胶片影像结构性完全吻合,在10 GY剂量条件下仿真胶片与实际胶片测量黑度值曲线的趋势和数值范围吻合,黑度最大差值0.23。该系统能够应用于实际工程,为优化检测工艺参数和确定最佳检测方案提供技术支撑。     

脉冲星MCP探测器设计与在轨验证

X射线脉冲星导航技术为航天器真正意义上的自主导航提供了一种途径。针对该技术在轨验证问题,提出了基于微通道板(Micro-Channel Plate,MCP)的X射线脉冲星导航探测器系统的设计。系统主要由光子探头、高压配电器和综合控制器组成。光子探头采用MCP作为核心功能部件,用于X射线光子信号的接收和倍增放大。高压配电器为光子探头中MCP提供工作电压。综合控制器作为探测器的管理中心,对探测器进行综合管理。MCP探测器由硬X射线调制望远镜(HXMT)卫星搭载。通过在轨测试,成功地获取了Crab脉冲星辐射脉冲轮廓,为X射线脉冲星导航技术的研究积累了经验。     

焊缝X射线底片数字化技术及其应用

建立了针对焊缝X射线底片的数字化系统,实现了焊缝X射线底片的快速数字化和高分辨细节观察。同时,开发了X射线数字化系统软件,采用数字图像增强技术弥补了人眼观察底片的不足。该系统在航天产品中得到了初步应用。     

日本的SOLAR-A飞行计划

1991年日本计划发射Solar-A航天器。该航天器将携带X和伽马射线观测仪器。其任务是用硬X射线(1.5～10万电子伏)和软X射线(0.3～3千电子伏)对太阳耀斑进行高分辨率成像。Solar-A任务具有很浓的国际合作气氛,其中包括与美国和英国的合作。     

用于大型固体发动机无损检测的X射线层析仪

由X射线高能物理研究导出的X射线自动层析技术,可望用于大直径(3.809m)固体火箭发动机的无损检测。为了验证高能级X射线的使用可能性,美国的先进研究与应用公司与空军莱特试验所于1992年对60MeV X射线层析仪进行了应用研究。X射线层析仪可得出固体火箭发动机内部的三维细化图象,由此可查出装药气孔、装药与绝热层界面脱粘等缺陷。     

纤维增强塑料复合材料的无损检测简介

纤维增强复合材料今天已发展成为一种高性能新型结构材料,在它的发展过程中,应用于它的无损检测技术,也同样获得迅速发展. 本书第一卷介绍了今天已应用于复合材料的几种主要的无损检测技术,如X射线照相,声发射,以及热、光、振荡等方法. 本书第二卷进一步综述了应用于纤维增强塑料全部范围的无损检测技术的现状.主要论述了超声方法,这是纤维增强塑料复合材料无损检测目前实际使用的一种普遍技术.此外,还论述了包括计算机层析X     

用高能X射线探伤控制发动机质量

阐述了固体发动机高能Ｘ射线探伤在产品研制、生产、试验中的重要性。对探伤技术中的几个重要环节加以说明。并介绍了探伤操作过程质量控制措施。     

航天器防护高能带电粒子的新方法

低地球轨道的原子氧化学性能非常活泼,能使金属铜氧化。XRD(X射线衍射)、XPS(X射线光电子谱)分析结果表明:原子氧作用后,铜的表面生成了氧化铜和氧化亚铜,从而使铜的导电性能、光学性能、焊接性能和结构强度下降。铜与原子氧的氧化反应与温度有关,随着反应温度的增加,反应更加容易。地面试验结果表明:生成的氧化铜或氧化亚铜在原子氧撞击作用下,从试样表面脱落,并沉积到其他试样的表面,从而对其他表面产生较为严重的污染。该研究结果可为在轨航天器污染控制提供参考。     

15CrMoV钢管的射线检测

阐述了15CrMoV耐热钢管对接焊缝的射线检测技术要点,指出在射线检测工作中,检测人员要严格执行射线检测的有关标准,更要具体地分析该材料的焊接特点,调整检测工艺和方法,避免漏检,更好地保证产品的质量。     

固体火箭发动机无损检测技术进展评述

前言在国外,固体火箭发动机无损检测技术一直是非常受重视的。美国六十年代中期相继研究了射线、超声等常规方法,也发展了声发射、微波和红外等新技术,应用于固体发动机的质量控制和产品检验,它的进展相当迅速。1978年以后,由于电子计算机日益普及,X射线实时显象系统和计算机断层成象技术已在大型固体发动机无损检测方面得到实际应用。下面就固体火箭发动机无损检测(NDT)技术进展做一简要综合介绍,着重评述计算机断层成象(CT)技术的发展动向。     

硬X射线调制望远镜卫星总体方案及技术特点

概述了硬X射线调制望远镜(HXMT)卫星的设计方案、各系统的组成及主要技术指标。总结了卫星的技术特点和解决方案,包括高能准直型X射线成像技术、X射线源定位技术、惯性空间定向下的多观测模式设计技术、无固定对地面的测控数传技术、适应载荷长期工作的自主安全设计等,实现了对长期惯性空间定向观测卫星的总体方案设计。     

基于PIPA技术的固体推进剂无损检测研究

针对国内现有无损探伤方法无法检测固体推进剂微观缺陷的情况,引入光致正电子湮灭分析方法,即PIPA(Photon Induced Positron Annihilation)。该方法利用加速器产生的高能光子引发的正电子与固体推进剂作用来检测其缺陷,能在固体推进剂宏观缺陷出现前检测出其微观结构的变化。介绍了PIPA原理,并通过试验讨论了温度、拉伸速率及推进剂的力学性能等因素对利用PIPA进行固体推进剂探伤结果的影响,所得结论与固体推进剂的常规测试具有一致性,证明了PIPA用于固体推进剂无损探伤的可行性。