PCBN刀具的合理使用

随着宇航事业的发展,难加工材料不断增加,CBN刀具被越来越多的采用。但大多数使用者对其性能及使用方法还不完全了解,所以使用效果就不会理想。介绍“Valenite CBN刀片”的性能是为了有功于使用者对CBN刀具的合理使用。尽管国产CBN刀具与美国CBN刀片存在差异,但本文所推荐为参数仍然是有价值的,所提及的使用方面的要求,则适用于任何CBN刀具。 首都机械厂工具处于1984年研制CBN刀具,1985年通过部级鉴定,并投入小批量生产。经过八年的生产、推广应用,为我部有关单位解决了不少难加工材料切削的关键。目前,该刀具已系列化、标准化并可根据用户需要设计专用刀具。     

PVD和CVD涂层在切削刀具上的应用

采用物理气相沉积（ＰＶＤ）和化学气相沉积（ＣＶＤ）涂层技术是改善切削刀具性能的一个重要途径，它在很多加工工序中显示出其优越性，文中介绍了国内外切削刀具各种涂层类型，工艺质量控制及应用效果，重点分析了涂层刀具的经济效益，并对本单位发展刀具涂层提出了几点看法与建议。     

一次成功的技术交流活动

由部技术局组织的航天部一九八二年刀具技术推广交流队于八二年九月初组建,到同年十一月底结束,在部属二十多个单位进行了广泛的刀具技术交流活动。     

某型号舵面数控加工技术研究

通过分析某型号导弹舵面零件的加工特点,有针对性地采取工艺措施,从工装、刀具、加工方法及数控编程等工艺因素入手,克服了该零件的加工难题,使舵面零件的加工质量得到保证,并使其加工效率得到了明显提高。     

GH4133A材料高精球面加工技术

对GH4133A材料高精球面加工研究结果进行了讨论,论述了该材料精车加工中刀具材料、刀具角度、冷却液及切削速度、切削深度、进给量的选择,介绍了所设计的球面加工装置,并介绍了研究结果应用于实际生产所达到的效果。     

微细切削刀具发展现状

本文对微细切削刀具在微细切削加工中的作用进行了阐述。根据微细切削刀具的工作环境,分析了其应当具备的特点;从微细切削刀具的加工机理、设计方法和制备技术三个方面概述了与微细切削刀具相关的研究成果;针对该研究方向上目前存在的瓶颈问题进行了总结。     

微细切削刀具发展现状

本文对微细切削刀具在微细切削加工中的作用进行了阐述.根据微细切削刀具的工作环境,分析了其应当具备的特点;从微细切削刀具的加工机理、设计方法和制备技术三个方面概述了与微细切削刀具相关的研究成果;针对该研究方向上目前存在的瓶颈问题进行了总结.     

芳纶纤维增强复合材料的机械加工

介绍了加工芳纶纤维增强复合材料的工艺方法,包括钻孔、平板制件的切割及管件截断的方法.从刀具和切削参数等方面加以阐述,并辅以加工实例介绍了加工效果.这些刀具和工艺方法成功地应用于某型号卫星天线支架的研制中,攻克了芳纶纤维增强复合材料不易加工的难题.     

干切削刀具的耐用度试验研究

利用硬质合金刀具和陶瓷刀具,对渗碳淬硬钢20CrMnTi进行以车代磨的干车削试验,得出了干车削时的刀具耐用度和陶瓷刀具的T-v曲线,建立了T-v经验公式,并研究了陶瓷刀具的磨损机理.     

高速钢刀具氧碳氮三元共渗

一、前言 高速钢是切削工具中使用最多的高合金钢材料,延长高速钢刀具的使用寿命,对提高生产率、降低生产成本,具有特别重要的意义。为此,人们不断地研制出新的高速钢刀具材料和积极地改进热处理淬火工艺,尤其在探索高速钢刀具表面强化方面作出了巨大的努力。高速钢刀具的表面强化己见成效。它使刀具的使用寿命成倍(或几十倍)的增加。     

运用MASTECAM软件对数控车床的刀具进行管理

对数控车床上配套的各类车刀进行了简略描述，并通过编程软件对刀具进行管理，能较好地解决车刀种类繁多，管理不善的局面。     

PCD刀具高速车削TC4钛合金切削力的研究

在实际的加工生产中,切削力影响切削热、切削温度和刀具磨损等物理现象,但是并没有切削力的理论公式来指导实践,都是通过经验和实际测量获得的。所以本文采用PCD刀具和硬质合金刀具对钛合金TC4进行车削,并采用单因素试验法进行对比,发现PCD刀具在钛合金TC4高速车削中有非常好的切削力的特性,以便对以后的加工实践进行指导。     

深微锥孔汽蚀管加工工艺研究

为了实现深微锥孔汽蚀管的精密机械加工,研究了汽蚀管收敛段与喉部精密车镗加工、Ф0.65通孔钻孔加工以及6°锥孔铣铰加工工艺。针对6°锥孔的铣铰加工,定制了京瓷6°锥铣刀和6°锥铰刀,刀具材料为高强度亚微粒碳化钨,刀具表面涂层为高硬度纳米复合结构涂层,刀具结构为能抑制振动并增加刃口强度的特殊结构。得出了深微锥孔汽蚀管最佳工艺规范。采用该工艺规范加工生产的汽蚀管内表面表面粗糙度为Ra 0.4,满足设计要求;采用该工艺规范加工生产的汽蚀管通过了液流试验,试验结果满足设计要求;装配有采用该工艺规范加工生产的汽蚀管的发动机已经通过了地面热试车考核。     

干切削刀具的耐用度试验研究

利用硬质合金刀具和陶瓷刀具，对渗碳淬硬钢20CrMnTi进行以车代磨的干车削试验，得出了干车削时的刀具耐用度和陶瓷刀具的T-v曲线，建立了T-v经验公式，并研究了陶瓷刀具的磨损机理。     

超高模量碳面板/铝蜂窝结构板后埋孔机加方法

介绍了一种加工超高模量碳面板/铝峰窝结构板后埋孔的工艺方法,阐述了该方法的刀具和切削参数,并与原有的加工方法做了比较。这种后埋孔机加方法与原有方法相比具有碳面板无分层、劈裂现象;后埋孔孔径精度和孔位精度高;加工质量稳定;生产效率高等优点,已成功地应用于某型号卫星的研制生产中。     

大型铸件惯组支架的整体数控加工技术

介绍了整体数控加工大型惯组支架的结构特点,数控加工工艺,零件的三维造型,计算机仿真加工编程,后置处理,装夹定位及测量,刀具使用和加工过程及其它工艺处理等。该加工技术成功地应用于中科院探测双星惯组支架的整体数控加工。     

高硅氧玻璃纤维复合材料的切削加工实验研究

探讨了高硅氧玻璃纤维复合材料切削加工的特点,分别用不同刀具材料的刀具和不同加工参数对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了切削试验,得出了最佳刀具材料是立方氮化硼(CBN),并总结出了最佳的切削参数。     

高温合金GH4169切削工艺

较详细地介绍了高温合金 GH416 9的加工特性及加工工艺 ,着重讨论了所选用的刀具材料和刀具几何角度的设计。通过实践 ,掌握了 GH416 9的一些性能 ,解决了如深孔、复杂槽面等加工难题。     

机床用无线对刀和工件检测系统

Renishaw新型双功能测头光学信号传输系统,使用单一光学接收器,同时安装对刀测头和主轴测头,实现快速安装和无线机床环境。该系统可方便地加装于多种加工中心和数控铣床,为用户提供自动在机对刀、刀具破损检测、工件找正及工件检测功能。     

纳米颗粒SiCp/Al复合材料车削特性试验研究

针对纳米颗粒增强铝基（SiCp/Al）复合材料在航空航天领域的应用需求,采用试验的方法,研究不同刀具材料和不同刀具几何参数对切削加工纳米SiCp/Al复合材料加工表面粗糙度和切屑形貌的影响。试验结果表明,相同切削参数下,PCD刀具比硬质合金刀具能获得更低的已加工工件表面粗糙度,微崩刃的存在是导致硬质合金刀具加工时工件表面粗糙度升高的主要原因之一;增加刀具的锋利度能够获得较低的工件表面粗糙度,较大的主偏角表面粗糙度变化较剧烈;由于纳米颗粒增强相的不均匀分布和材料内部存在微裂纹,在切削时导致切屑呈不规则的锯齿状,基体的断裂模式是该现象产生的主要原因。文中的研究成果将为进一步分析纳米SiCp/Al复合材料的切削机理提供必要的试验基础。