缓进磨削技术与设备

本成果解决了涡轮工作叶片榫齿加工的关键 ,经试验研究 ,掌握了缓进磨削工艺特点、缓进磨床的制造及配套技术。缓进磨削工艺是用大吃刀缓进给的方式磨削难加工材料和复杂型面 ,吃刀深度 5ｍｍ～ 10ｍｍ。有的采用连续修正技术 ,进给速度由 2 5ｍｍ/ｍｉｎ～ 30 0ｍｍ/ｍｉｎ ,提高到 10 0ｍｍ/ｍｉｎ～ 12 0 0ｍｍ/ｍｉｎ ,而且减少了磨削抗力和提高了磨削精度。切削过程采用强冷却 ,冷却压力 0 .2 9ＭＰａ ,冲洗压力 0 .784ＭＰａ。磨削效率超过国外同类机床水平的 5 0 % ,价格仅为进口机床的三分之一 ,操作简单。现开发成功三种缓进磨床 :…     

缓进磨削的磨削力——介绍缓进磨削技术之五

本文重点介绍缓进磨削中,磨削用量对磨削力的影响.影响磨削力的显著因素是磨削深度,其次是工作台进给速度和砂轮速度,冲洗压力影响极小.粗加工时可以选择大切深,以提高效率,在精加工时,为了保证精度,应取小的切深.     

缓进磨削工艺及其设备的研究

缓进磨削是一种高效率加工方法,目前正处于迅速发展时期。本文从工厂的实际情况出发,提供了缓进磨削的工艺参数,介绍了缓进磨削工艺的应用实例及磨床的结构特点。     

TC4钛合金缓进磨削试验研究

本文在缓进磨削条件下,用氧化铝和碳化硅砂轮,对TC4钛合金进行磨削试验,并用正交试验方法,根据正常磨削长度、工件表面光洁度、磨削比和比磨削能,综合选出了最佳工艺条件,导出了经验公式。试验论证了缓进磨削是磨削钛合金的有效方法和目前达到的最好水平。     

IC10定向凝固高温合金缓进磨削工艺参数优化研究

通过设计正交试验,研究了IC10高温合金在缓进磨削过程中磨削工艺参数及表面粗糙度对疲劳寿命的影响规律,建立了工艺参数对磨削表面粗糙度及疲劳寿命影响的映射关系模型,并以表面粗糙度、疲劳寿命、材料去除率为优化目标进行了IC10高温合金缓进磨削工艺参数多目标优化.研究表明,IC10高温合金磨削工件疲劳寿命随砂轮线速度的增加而...     

DD5镍基单晶高温合金缓进磨削力和温度实验研究

涡轮叶片榫齿缓进磨削过程热力载荷效应对成型表面质量具有重要影响。基于实验研究磨削参数对DD5 单晶高温合金磨削力和温度的影响规律,分析缓进磨削力和温度形成机理,构建 DD5 缓进磨削力、温度与磨削工艺参数的映射模型并进行验证。结果表明：DD5 缓进磨削深度对磨削力和磨削温度的影响最为显著,砂轮线速度次之,工件进给速度对其影响最小;随着砂轮线速度的增大,磨削力降低、磨削温度升高;随着工件进给速度和磨削深度的增大,磨削力和磨削温度均呈升高趋势;满足材料去除速率的前提下提高工件进给速度并降低磨削深度,可以避免 DD5 磨削表面出现较大的磨削热力耦合影响层。     

颗粒增强钛基复材缓进深切磨削加工研究

颗粒增强钛基复合材料(PTMCs)属于典型的难加工材料,在航空航天领域具有广阔应用前景.本文开展了PTMCs材料的缓进深切磨削研究,揭示了磨削用量和磨削方式(顺磨与逆磨)对磨削力与磨削温度的影响规律,同时利用有限元法分析了磨削温度场特征和材料去除机理.研究发现,缓进深切磨削PTMCs时,磨削力随工件进给速度和切深增加而增加,顺磨时的磨削力比逆磨大10％～20％,而顺磨的磨削温度要比逆磨约低10％.由于逆磨和顺磨工件的温度分布不同,当切深大于0.6mm、工件进给速度大于400mm/min时,顺磨比逆磨更易发生烧伤.在此基础上,提出了顺磨与逆磨条件下磨削温度场仿真计算的不同热源模型与边界条件,分别获得了两种磨削方式的温度分布特征,有限元仿真结果与试验结果相符.颗粒增强钛基复材磨削表面典型加工缺陷是表面涂覆和硬脆增强相破碎和拔出导致的孔洞,单颗磨粒切厚对硬脆增强相的去除行为有显著的影响.     

缓进磨削的残余应力及冷作硬化——介绍缓进磨削技术之四

现代机器对零件的使用性能提出了越来越高的要求,特别是航空产品,由于所受之应力、温度以及作战环境等条件越来越苛刻,因而对零件的可靠性,特别是使用性能要求更高.多次的故障分析表明,零件的疲劳断裂总是从零件表面开始的.所以零件加工后的表面完整性在很大程度上决定了它的使用性能,诸如耐磨性、耐蚀性以及疲劳强度等.在表面完整性的各项指标中,残余应力与冷作硬化占有重要的位置.缓进磨削作为一种新的磨削方法,目前刚刚进入实用阶段,国内外学者对这种加工方法加工后零件的表面完整性几乎无人问津,多半是研究这种加工方法的机理.为了进一步推广这种加工方法,作者根据近几年来在这方面断断续续做的或参加的试验,将结果予以整理、分析,写成此文,以便与缓进磨削方面的专家共同探讨.     

缓速进给磨削工艺试验和应用

缓速进给磨削是近几年发展起来的一项高效率磨削工艺,国内也称蠕动磨削或强力磨削。缓进磨削技术,国外早在五十年代末开始试验,并于六十年代发展为独特的工艺方法,相继制造了具有缓速进给的磨床和专用缓速进给磨床。近年来,在与程控和数控技术结合的     

缓进给强力磨砂轮特性选择及研制——介绍缓进磨削技术之三

缓进给磨削工艺,是在我国七十年代后期发展起来的新兴高效磨削工艺,目前它加工的材料主要是高温耐热合金等难磨材料.所用砂轮比较特殊,砂轮的选择和制造方法也不同于一般砂轮.为了促进缓进给强力磨削工艺的进一步发展,互相交流经验,现将我厂缓进给强力磨削砂轮的选择及主要特性研制介绍如下.供大家在缓进给磨削实际应用中参考.     

IC10定向凝固高温合金缓进给磨削表面完整性研究

通过设计不同磨削工艺参数组合,研究了定向凝固高温合金IC10在缓进给磨削过程中表面完整性的变化,分析了IC10合金在缓进磨削过程中工艺参数对磨削表面粗糙度、显微硬度、三维形貌、显微组织的影响规律。研究表明:IC10合金在缓进给磨削过程中,当砂轮线速度V_s在15～20m/s之间变化,工件进给速度V_w不大于200mm/min,磨削深度a_p不超过0.5mm时,可以获得较好的表面质量。另外,IC10在缓进给磨削过程中会产生较严重的加工硬化现象,硬化程度最大可达26.9%,最大硬化层深度可以达到230μm。同时,IC10在缓进磨削过程中沿磨削深度方向上会产生表面白层和塑性变形层,其深度分别在0.24～3.2μm和0.48～3.8μm之间变化。     

镶块式砂轮缓进给强力磨削

本文综述了缓进给强力磨削的优点及存在的问题,概要介绍了国外使用镶块式砂轮进行缓进给强力磨削的工艺方法.     

难加工材料缓进给磨削加工表面完整性的试验研究

 利用X射线应力仪、显微硬度计、俄歇电子能谱仪、扫描电镜和金相显微镜系统地研究了难加工材料缓进给磨削的表面完整性,讨论了表面粗糙度、冷作硬化、残余应力及其分布、表面层元素的分布以及试件的疲劳性能。 试验表明,缓进给磨削的表面完整性优于铣削和普通磨削。     

超高强度钢CSS-42L磨削力与比能研究

通过TG砂轮缓进深切磨削超高强度钢CSS-42L试验,研究了砂轮线速度、工件进给速度、磨削深度等磨削参数对磨削力、力比和磨削比能的影响规律。试验表明:切深、工件进给速度对TG砂轮缓进深切磨削CSS-42L磨削力影响十分显著,砂轮线速度的影响相对较小;增大砂轮线速度,磨削力比减小,增大工件进给速度和切深,磨削力比增大。磨削比能es随着当量磨削厚度aeq的增大而减小,当aeq0.06μm时,磨削比能的下降趋势明显;当aeq0.06μm时,随当量磨削厚度增大,磨削比能下降趋势越来越平缓。试验条件范围内,TG砂轮缓进深切磨削CSS-42L钢时最小比能为70J/mm3。     

缓速进给磨削的烧伤问题

本文讨论缓速进给磨削镍铝尼克合金,罗尔斯·罗也斯,规格C1023时,工件处于正常磨削和极限磨削情况下的温度和热量分配的问题;在正常情况下,测得工件的最高温度为100℃～120℃。叙述了预断工件温度分布的有限元素模型,并用实验加以验证;该模型需要由实验确定一个常数;叙述了在极限情况的“热潮”,其特点不仅在于工件温度由正常情况下典型的120℃突然升高到一次“热潮”时的1000℃数量级,而且在于磨削力的变化,特别是磨削力比率的变化。据论证:“热潮”时温度突然上升,只能解释为磨削区域内冷却液薄膜沸腾的跃迁。在正常情况下,发现磨轮将不到3％的消耗功率传给了工件,而在“热潮”时,该百分比估计要增加到约60％。     

缓进给强力磨削及其应用

综述了缓进给强力磨削的特点、关键技术及应用。     

热管砂轮缓进给深切磨削钛合金试验

分析了热管砂轮在磨削过程中的强化换热原理并研制出可用于磨削加工的热管砂轮,实现了对热管砂轮的抽真空检漏、精确注液以及真空封尾。最后,开展了热管砂轮缓进给深切磨削TC4钛合金的试验研究。试验结果表明,热管砂轮能将磨削弧区积聚的热量通过砂轮内部热管的换热作用快速疏导出去,从而有效降低磨削温度,避免工件烧伤。     

电镀CBN砂轮缓进给磨削高温合金叶片窄深槽的试验研究

介绍了ＣＢＮ 砂轮缓进给磨削高温合金的磨削性能及电镀ＣＢＮ砂轮的磨削特点；针对发动机涡轮叶片根部窄深槽的加工难题，研究了电镀ＣＢＮ砂轮的制作和修整方法，并进行了电镀ＣＢＮ砂轮缓进给磨削高温合金叶片窄深槽的加工试验     

断续 CBN 砂轮缓进给磨削 K417 航空叶片材料的研究

 全面比较了用Al2O3和CBN磨削K417铸造高温合金时的磨削效果，指出：Al2O3不适于高效磨削K417之类的航空难加工材料，而CBN是实现该材料高效深切磨削的有效工具。通过大量实验，验证了断续CBN砂轮缓进给磨削K417时的技术优势，解决了树脂结合剂应用于断续磨削时所遇到的新问题。分析显示出该技术具有很好的应用前景和极大的推广价值。     

缓速进给型面磨削简介

缓速进给磨削是在五十年代后期开始出现的一种新型的高效磨削方法。它主要是通过加大磨削深度和降低工作台进给速度来提高对金属的切除率,它可以从毛坯直接加工成形工件。多年来美、英、西德、瑞士、日本等主要资本主义国家相继对这种加工方法进行了一系列试验研究工作,使其不断发展和完善,把它作为提高生产率,保证加工