重磨式机夹反拉铰刀

我厂加工某产品φ40~(0.17)毫米深孔时(如图1),原使用焊接式反拉铰刀,一个班只能加工15～20件产品,每把刀具的平均寿命仅为5～6件产品,且所加工的内孔光洁度难以达到设计要求的▽7。这种焊接刀具制造也很困难,废品率高,一九七八年共生产焊接式反拉铰刀150把,其中废品达40多把。刀具使用磨损后,刀体钢材也浪费严重。现使用我们试验成功的重磨式机夹反拉铰刀(如图2,见下页),班产量可提高到35～40     

螺旋双径铰刀加工深孔

螺旋双径机用铰刀加工对象是在1Cr18Ni9Ti材料的零件上加工Φ16~(+0.12)、180毫米长的通孔,要求表面光洁度▽7。以前使用的是直齿机用标准铰刀,存在两个技术难题: 1.铰刀寿命短,每把铰刀仅能加工3～5个孔,个别的可加工7个孔。 2.铰出的孔多数呈现圆度不佳,严重的甚至出现波浪式多边形。经改进和近两年的生产实践考验,采用螺旋双径机用铰刀有显著效果。铰刀寿命提高了,     

左螺旋铰刀

我厂在生产中遇到如图1所示的一种零件,原采用直齿通用机铰刀铰孔,长期未能达到图纸要求,光洁度只有▽5,精度也常超差,报废量大。为此,我们对铰削过程进行了分析,认为直齿铰刀有如下缺点:     

硬质合金方形铰刀

经过长期的试验摸索,我们设计制造了一种新型铰刀——硬质合金方形铰刀,并积累了一套使用经验。现已定型了一批通用、专用型刀型。这种铰刀结构简单,制造、修磨方便,易于操作,在钻床、车床、镗床上均可使用。对各种碳素钢、部份合金钢及某些有色金属材料的浅孔、深孔、盲孔皆可加工。铰孔时进刀轻快,排屑良好。对φ5～φ10毫米小孔的铰孔效果更佳。如果采用优选转速,并正确掌握操作和修磨方法,每把铰刀可铰孔3000多个。硬质合金方形铰刀突出的优点还在于铰孔     

小孔单刃铰刀

我厂加工一种如图1所示零件,其材料为特殊生铁,孔径为φ9H7,孔深为86毫米。零件孔径与深之比:D/L>1∶10,现行工艺方法是用麻花钻,锪钻加法工到φ8.6毫米左右,剩余的金属材料皆由四刃硬质合金铰刀承担切削。因铰刀多刃且对称,加工后的孔径出现多角形不圆和椭圆,为了克服上述不足,将四刃硬质合金铰刀改成单刃镶硬质合金刀片的铰刀,     

柱塞座内球百浮动铰刀

我厂柱塞泵青铜座内球面加工,是生产上一项关键,原采用高速钢四刃球形铰刀分粗精两次铰削加工。由于零件精度、光洁度要求都比较高(见图1),着色检查接触面积要求达80％以上。用普通结构四刃高速钢球形铰刀     

加工航空用柱塞泵的球型铰刀结构设计

针对目前国内航空用柱塞泵产品加工中存在的柱塞孔加工质量差、效率低的问题,参照国外类似产品加工经验,提出球型铰刀铰孔的加工方式。研究利用球型定心好、受力均匀、阻力小的特点,改进铰刀的传统结构。通过在刀具形状、尺寸、材料、耐磨性等方面改进,开发出新型铰刀的设计结构。与现有加工方式进行对比,球型铰刀能够明显提高所加工孔的圆柱度和表面质量,并具有制造成本低廉、实用性强的特点。     

TC4钛合金小深孔加工

某机压气机工作叶片采用TC4钛合金材料。叶片榫头上有2个高精度装配定位孔,孔小而深,加工难度大,是新机中需要解决的技术难关。我们经过反复探讨摸索,用旧的φ7手用铰刀,对铰刀的几何参数加以改进,并用一种简单的铰刀转接刀架,分别进行钻、镗、铰。解决了生产关键,提高了产品质最,生产效率提高了12倍。 1.工艺图的要求(见图1) 孔径φ6~( 0.008)光洁度▽8 孔深72毫米孔数2个位移度R0.01 垂直度φ0.01 叶片靠叶身型而定位,用低熔点合金固定     

TC-9钛合金深孔钻铰

我厂有一种TC-9高温钛合金零件。零件上有深230毫米的φ8~( 0.2)通孔。光洁度要求在▽6以上。零件如图1所示,其1/D为23.75。我们在普通车床上加工此孔,零件用专用夹具装在车头上,钻头、铰刀装在尾座上,一次装夹即可把深孔钻铰完毕。现介绍如下: 由于钛合金本身固有的特     

振动对铰孔粗糙度和精度的影响

国外来料加工,我们承担了一项波音737飞机零件的机械加工任务,该零件毛坯为356—T6(美国牌号)铝合金铸件,需要加工一个通孔,孔的直径为φ31.827~(+0·05)毫米,孔长为52毫米,粗糙度要求,相当于我国的6级。我们的加工方法是:钻孔后扩孔至φ31.3毫米,然后用我厂设计制造的一组(三把)专用铰刀铰至最后尺寸。使用并装铰模装夹工件和引导刀具,开始我们使用的机床为苏联59年生产的2A53摇臂钻床(该机床已用了二十余年),铰出的孔粗糙度只有4级,为了提高铰孔粗糙度,于是将冷却润滑液由乳化液改为豆油,又多次改变切削速度(V)和走刀量(S),然而铰孔粗糙度却仍然停留在4级,严重地威胁着国外订货任务的完成。恰在这时我们新购的一台升降台立式铣镗床(X5430B)安装完毕。于是我们改用该铣镗床加工。钻模、刀具和冷却润滑液(乳化液)不变,切削速度(V)和走刀量(S)也基本相同,然而铰孔粗糙度竟稳定地超过了6级,顺利地完成了生产任务。     

马蹄形铰刀

马蹄形铰刀李敏良（二二一厂）我厂生产的航空仪表零件上有不少直径小于１ｍｍ（最小直径为０．４ｍｍ）的配合孔，这些孔的基本偏差大都为Ｈ８、Ｈ９、Ｈ１０，孔的表面粗糙度Ｒａ值均要达到０．８μｍ以上，要保证这些孔达到设计要求，就需要采用铰孔工序。如果采用ＨＢ...     

进行碳、氮、硼三元共渗45号钢铰刀使用寿命大提高

三元共渗是一种新的化学热处理方法,它综合吸取了碳、氮、硼三元素单独渗入时的优点,适用于所有碳钢和一般合金钢件,可以提高工件的耐磨性、抗疲劳性、抗咬合性及抗腐蚀性等。在碳素钢中,以45号钢进行三元共渗效果最好。我厂选用45号钢铰刀,进行气体三元共渗后,再经淬火,低温回火,最后精密磨削,可以代替原用的T12A、9CrSi、W18Cr4V钢制铰刀,其使用寿命有不同程度地提高,铰孔精度、光洁度亦比原来铰刀加工的好。现已小批投入正式生产。目前,许多单位都在推广气体三元共渗新工艺,普遍感到纯硼粉货源缺乏,价格较贵。     

起落架筒杆件深孔加工刀具—深孔推镗刀的研制

一、研制的起因飞机起落架筒杆件,多数采用管料加工。管料深孔加工的关键在于如何保证壁厚均匀度与直线度以及光洁度。特别是一些薄壁零件,要求在半精加工以后保证壁厚均匀度和直线度,不再校正。而一般麻花钻、铰刀、锪钻(扩孔钻)都是多刃而对称,在深孔加工中,必然会因孔的弯曲迫使刀具走向偏离中心,同时加工余量的变化也会造成“让刀”,从而使壁厚均匀度达不到要求。起落架简杆件不少是     

能替代钻头／铰刀的硬质合金深孔钻头

采用经优化设计的整体硬质合金钻头可完全替换高速钢钻头/铰刀复合刀具,一次装加工出高精度深孔。 随着硬质合金刀具材料技术的不断发展,新近由美国Guhring公司开发出一种由先进的晶粒组织结构极其致密的亚微米硬质合金材料制成、只在一个直径上分布三个切削刃的整体式硬质合金钻头。能一次加工出的高精度、低表面粗糙度的深孔。此种整体式硬质合金钻头耐磨性高、耐红热性好,并具有耐热冲击韧性好等特点。     

铰刀后角的控制

铰刀的主切削刃后角对于铰孔质量、铰刀耐用度、铰刀刃口的机械强度有显著影响。特别是用正前角硬质合金铰刀铰削不锈铜、耐热合金等材料时,主后角过大往往导致铰刀崩刃和被铰孔产生棱度。刃磨时控制铰刀后角,过去一般使用定心器和采用目测的方法,但是这两种方法,定心器效率太低,目测法又误差太大,都不能稳定产品的生产及质量。我们厂用千分表测量铰刀的后角。这种方法,不需要任何计算,只是用测量的数值,对照事先编制好的图表,可迅速而准确地查出铰刀的后角数值,从而保证在刃磨时对主后角的严格控制,提高了铰刀的耐用度和铰孔的质量。实践证     

TiN涂层高速钢挺柱孔铰刀

本文介绍了高速钢铰刀经TiN涂层处理后的性能和使用情况.加工486Q汽油机缸体挺柱孔的结果表明:寿命比未涂层的高速钢铰刀提高8倍以上;同时孔表面粗糙度Ra由1.6μm降低到0.4μm以下,为缸体挺柱孔提供了直接精铰工艺的可能性.     

废铰刀复活工艺

废铰刀复活工艺,是电火花表面强化溶渗工艺与铰刀刃磨修整加工的综合应用。其原理是以硬质合金棒为工具电极,直接在空气中利用电极与铰刀待强化面之间脉冲火花放电时释放的能量,将硬质合金电极材料溶渗和转移到铰刀刃口和刃带上;从而获得一定厚度的高硬度、高耐磨的强化层,使铰刀直径增大;然后再进行刃磨修整加工,恢复其设计图纸尺寸,实现废铰刀复活的目的。由于电火花强化设备体积小,不占生产面积,操作简便,成本低,效率高(处理一把铰刀只需10～30分钟),经济价值大而引起重视。我厂在大量试验和生产使用中收到了理想的效果。     

镁合金铰孔收缩量的初步探讨

镁合金在航空工业中早已得到广泛的应用。但在加工过程中却存在着温差变形、弹性变形等特殊问题。本文仅对镁合金铰孔中的弹性变形做以下初步探讨。某材料为ZM5T_4的一个零件,要求在φ9.8的底孔中铰削φ10D(~( 0.03))孔。所选用铰刀的实际尺寸为φ10.005,但铰削后,铰刀却不易退出,10D塞规的通端也无法塞入。显而易见,铰削后的孔径小于铰刀实际尺寸,未能达到图纸要求。我们认为这是由于镁合金材料在内孔铰削时因弹性变形引起孔径收缩所致。为解决这个问题,我们做了一些试验,并初步探讨了孔径收缩量和铰削余量间的函数关     

有机玻璃制孔的研究

通过工艺试验，提出了航空有机玻璃制孔的一种工艺方法；研究制造了适合有机玻璃制孔的锥形铰刀。试验结果表明，采用新的工艺方法和锥形铰刀，不仅提高了制件质量，增加了寿命，同时还明显地提高了工作效率     

装配式硬质合金刀具

过去,我厂使用的硬质合金扩孔钻(φ34D6)及铰刀(φ36D6),是采用焊接式的整体结构(图1),全长880毫米。在使用过程中,由于硬质合金刀片的磨损、缺裂