高强度镶嵌自润滑材料的设计及摩擦实验

铜基镶嵌型自润滑轴承的承栽压强大约为50MPa,难以满足重型工程机械对自润滑轴承的要求。本项研究利用赫兹接触理论及摩擦的粘着理论,导出了摩擦因数随栽荷变化的定量关系,提出了以轴承钢代替传统镶嵌型复合材料的铜合金的设计方案,研制出新型轴承钢／聚四氟乙烯镶嵌型复合材料。摩擦实验结果表明,这种新型复合材料的承栽压强可达到90MPa,摩擦因数低于0．15,能够满足苛刻工况条件下工程机械对重栽自润滑轴承的要求。     

三维网络陶瓷增强ZL109复合材料的干摩擦磨损性能

本文采用压铸法制备了三维连续网状多孔陶瓷增强铝基复合材料,研究了其在干滑动摩擦条件下的磨损行为。结果表明,复合材料的耐磨性优于铝合金,网络孔径越小,复合材料的耐磨性越好。     

制备参数对纳米SiO2／有机硅／环氧树脂复合材料性能的影响

利用偶联剂处理后的纳米SiO:粒子改性环氧树脂制备纳米SiO2/环氧树脂/有机硅复合材料.IR分析表明:纳米SiO2与环氧树脂/有机硅形成了复合体.运用均匀设计考察了各种实验参数对复合材料的热分解温度,体积电阻率的影响.建立了复合材料热分解温度、体积电阻率在制备过程中的数学模型.模型方差分析表明所有模型都是充足的.实验结果表明纳米SiO:对环氧树脂有明显的改性作用.随着纳米SiO:的加入量的增加,复合材料的热分解温度提高而电阻率降低.     

网络陶瓷增强铝基复合材料的摩擦磨损性能及磨损模型

本文研究了网络陶瓷增强铝基复合材料在干滑动摩擦条件下的磨损行为,并在大量试验基础上建立了复合材料的磨损模型。结果表明:复合材料的耐磨性明显优于基体合金,其主要原因是增强体独特的网络结构可制约基体合金的塑性变形,并减少对偶件同基体合金的接触,从而有效地增强了复合材料的耐磨性能;从复合材料的磨损率方程中发现,在三个影响因素(载荷、转速、时间)中,转速对磨损率的影响最大,载荷次之,时间最小;磨损率方程的预测值与实测值符合的很好,建立的磨损模型符合实际磨损状况。     

网络陶瓷增强铝基复合材料的摩擦磨损特性

提出了三维陶瓷网络（骨架）增强金属基复合材料的新构思，设计和制备了一种新型的三维陶瓷网络（骨架）增强铝合金复合材料，研究了其在干摩擦状态下的滑动摩擦磨损行为。结果表明，基体铝合金在重载时产生严重粘着磨损，磨损层发生软化和塑性流动，而复合材料中的陶瓷颗粒暴露于磨损表面并起承载作用，从而保护基体不发生严重磨损，复合材料对磨环的磨损量大于基体合金对磨环的磨损量，但复合材料摩擦副的总摩损量比基体合金摩擦副的小。     

纳米ZnO/PEG/PET复合材料的原位聚合制备及其性能

通过原位聚合制备了纳米氧化锌颗粒增强不同添加量和分子量的聚乙二醇（PEG）与聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）共聚物的复合材料。研究了纳米粒子在基体里的分散,以及纳米粒子和PEG对复合材料结晶行为的影响。结果显示,纳米粒子在基体中以纳米尺度分散起晶核作用。PEG的加入使得纳米粒子分散更加均匀,PEG分子链段改善了PET分子链的柔性,由此导致复合材料的冷结晶温度降低,结晶速率提高。研究发现,当添加10％分子量为4000的PEG时,复合材料的结晶速率快速提高。复合材料的力学性能结果说明,纳米粒子对PET基体有增强增韧作用,但PEG会弱化该作用。     

搅拌摩擦加工法制备石墨烯/铝基复合材料及其性能研究

利用搅拌摩擦加工(FSP)法制备了石墨烯/铝基复合材料,通过光镜、SEM+EDS、拉曼光谱和XRD等分析手段对复合材料中石墨烯分散、损伤以及石墨烯-铝界面反应等进行了表征,研究了不同石墨烯加入量对复合材料力学性能的影响。结果表明:石墨烯/铝基复合材料的FSP制备能有效降低界面反应并促进石墨烯片层剥离,但同时也会导致石墨烯结构损伤的加剧。石墨烯在基体中的分散与其加入量密切相关,更多的石墨烯加入会导致其团聚和片层堆砌而影响复合材料的延伸率,合适的加入量可实现对铝基的同时增强增韧。     

铜/塑自润滑轴承TS-100的摩擦磨损试验研究

TS－100是在钉板型固体自润滑材料（TS－70）的基础上开发出的铜／塑固体自润滑轴承，本文通过轴承模拟试验，测定了TS－100在干摩擦与水润滑两种条件下的摩擦系数，以及摩擦的时间效应，还测定了TS－100的磨损曲线，并监测了磨损过程中摩擦系数的变化，试验结果表明，TS－100轴承承载力大，摩擦系数小而稳定，可以作为重载低摩轴承在水电工程中应用。     

钛合金表面化学镀Ni-P-MoS_2耐磨性能研究

以TC4钛合金为基体制备出Ni-P-MoS2化学复合镀层,分析了pH值、MoS2微粒浓度以及表面活性剂种类、浓度对复合镀层耐磨性能的影响,并观察了镀层磨损后的形貌。结果表明:复合镀层的耐磨性随镀液中MoS2颗粒浓度和pH值的升高先增强后减小。在MoS2颗粒浓度为2g/L和pH为6.0时,阳离子表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵与阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠的共同作用能有效促进MoS2微粒与Ni-P合金的共沉积,在钛合金表面形成一层均匀的固体润滑膜,显著降低摩擦系数。镀层中MoS2粒子起到很好的固体自润滑作用,减小了粘着磨损的发生。     

提高直升机齿轮传动干运转能力的离子注入技术

根据直升机传动系统干运转能力的要求,用销盘试验机测定了M o离子注入量及润滑条件对齿轮钢12C r2N i4A摩擦副摩擦因数和磨损量的影响。结果表明:M o离子注入对摩擦因数影响很小,但可大大降低磨损率,对增强材料耐磨性有很好的作用。在FZG齿轮试验机上进行了齿轮改性前后的对比试验,结果表明,未改性齿轮干运转30 m in后齿面明显胶合,而改性处理后的齿轮经45 m in干运转试验,齿轮工作良好,齿面光整,仍然可以继续使用,具有很好的干运转性能。     

冲击滑动耦合作用下的材料磨损

研制了一种新型磨损试验机,用于研究材料在冲击滑动耦合作用下的磨损特性。试验机由电磁激振器激励悬臂梁产生法向冲击,电机带动旋转轴产生切向滑动。各试验参数（冲击力幅值、冲击力频率及滑动速度）调节方便可靠,最大冲击力、冲击频率及滑动速度分别为100Hz,200N及4．52m／s。本文使用该试验机对材料在冲击滑动耦合作用下的磨损特性进行了研究,并利用称重法、二维轮廓测量及电子扫描显微镜评估了材料磨损。结果表明：在相同试验条件下,试验的重现性较好,数据重复性误差小于7％。此外,硬度高的钛合金试件比硬度低的铝青铜试件磨损严重。     

Al_2O_（3P）／Zn－Al复合材料的硬度与耐磨性能

研究了流变铸造法制备的Ａｌ２Ｏ３Ｐ／Ｚｎ－Ａｌ复合材料硬度和耐磨性能。结果表明Ａｌ２Ｏ３Ｐ的加入，提高了Ｚｎ－Ａｌ合金的室温和高温硬度，改善了其耐磨性能。颗粒体积含量增加，或者颗粒粒径的减小都将提高该复合材料的硬度和耐磨性，而试验温度的增加会引起其硬度的迅速降低。不过，Ａｌ２Ｏ３Ｐ的加入显著改善了Ｚｎ－Ａｌ合金耐高温性能。此外，文中还研究了淬火、回火或循环热处理对该复合材料硬度值的影响。     

TiAl合金表面激光重熔陶瓷涂层组织及耐磨性能

为了提高TiAl合金耐磨性能,采用等离子喷涂和激光重熔复合工艺在TiAl合金表面制备了Al2O2-13% TiO2(质量分数)复合陶瓷涂层.用扫描电镜(SEM)和显微硬度计分析了涂层微观结构和显微硬度,同时对涂层的磨损特性进行了考察.结果表明,经过激光重熔处理后,陶瓷涂层颗粒细化,片层状组织得以消失,致密性提高,获得了基本没有裂纹等缺陷的重熔层.由于陶瓷材料导热系数较低的影响,激光重熔时无法使整个陶瓷层实现重熔,重熔后的陶瓷涂层形成了晶粒细小的等轴晶重熔区、烧结区以及片层状残余等离子喷涂区.激光重熔处理后涂层的显微硬度明显提高,其耐磨性能也明显优于原等离子喷涂层.     

流变铸造法制备Al_2O_（3P）／ZA4－3复合材料的研究

为提高模用锌合金ＺＡ４－３的性能，扩大其应用范围，本项工作采用流变铸造法成功地制备了性能稳定的Ａｌ２Ｏ３Ｐ／ＺＡ４－３复合材料。对该材料进行了弯曲强度、冲击韧性、压缩强度、硬度及耐磨性等性能试验，结果表明：Ａｌ２Ｏ３ｐ的加入，使锌合金的压缩强度、室温和高温硬度以及耐磨性明显提高，其弯曲强度略有降低，而其冲击韧性下降了　。最后还讨论了成形工艺参数、颗粒含量和颗粒直径对该复合材料性能的影响。     

DLC涂层硬质合金微钻的制备及其切削性能

在硬质合金微型刀具加工高硅铝合金等难加工材料时,通过采用改进的热丝CVD装置开展了DLC涂层硬质合金微钻制备工艺优化,得到了最优沉积工艺,并配合高速加工高硅铝合金(Si15%)材料微小孔钻削性能对比试验,分析了刀具的磨损机理.结果表明:两步预处理方法适合复杂形状硬质合金衬底的预处理方法.钻削高硅铝合金时,DLC涂层具有低摩擦系数和高耐磨损特性,同等切削条件下,涂层微钻的切削寿命比未涂层硬质合金微钻提高了10倍.     

金属基复合材料的切削加工

选用四种切削性能优良的刀具材料：细晶粒硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和聚晶金刚石，对两种典型的金属基复合材料即氧化铝纤维增强与碳化硅颗粒和氧化铝纤维混杂增强铝基复合材料的切削加工性进行了全面深入地研究。结果表明：加工混杂增强铝基复合材料时，聚晶金刚石刀具的磨损阻力最大。而加工纤维增强复合材料时，细晶粒硬质合金刀具的磨损率低、工件表面完整性好且加工成本最低。本文对刀具的磨损机理也进行了深入探讨。最后，从刀具磨损和表面完整性观点出发，给出了加工不同金属基复合材料的最佳刀具材料。