空间发动机激光焊功率阈值研究

对空间发动机模拟件进行了激光焊功率阈值研究,结果表明:焊接速度、离焦量、光束质量、保护气体等工艺因素均与阈值区间有关,阈值区间与焊接速度和离焦量成正向关系,光束质量对阈值区间的影响需要用焊接试验的实测值来确定,保护气体成分对YAG激光焊的阈值区间基本没有影响,但吹送方式和流量对阈值区间有明显作用。在空间发动机激光焊功率阈值的理论研究与工艺试验基础之上得到了最优激光焊工艺规范,采用该规范焊接的产品已通过了飞行试验考核,由此表明:空间发动机激光焊功率阈值研究的结果是正确、合理和有效的。     

雷达天线平面阵支承板的拼焊工艺

雷达天线平面阵支承板的材料为 LF6,毛坯尺寸厚 80 mm,在焊接试验工艺的基础上 ,制定了合理的支承板拼焊的焊接工艺 ,采用相应措施和施焊方法 ,焊中、焊后对焊缝进行 X光检测 ,均达到设计要求。     

大型推进齿轮电子束焊接工艺缺陷分析

研究了大截面电子束焊缝缺陷的无损检测分析方法,经试验证明和分析认为焊偏未熔合缺陷的形成原因是齿轮内部的剩磁和焊接过程中形成的热电(磁)效应,通过电子束反向补差对中施焊,能够消除焊偏未熔合缺陷。     

16MnR低合金钢管板带极堆焊工艺研究及应用

某裂解反应器设计压力0.94MPa,设计温度340℃,工作介质为甲醇、氢、一氧化碳等,换热器管板基体材料为16MnR低合金钢。为提高设备抗高温氢、一氧化碳等介质的腐蚀性能,要求在其表面堆焊耐蚀不锈钢堆焊层。因此,管板不锈钢堆焊质量是整个换热器制造的关键。本文通过对焊接方法、材料及工艺的选择等方面的研究确定出最佳的焊接工艺规范参数。试验证明此工艺方法合理、可行,施焊效果良好,各项试验结果均符合设计技术要求。     

H62银钎焊前后的清洗工艺

Ｈ６２银钎焊前的清洗工艺，主要是对常用的三种酸洗配方以腐蚀尺寸、氧化层去除的外观为指标，以不影响焊接质量为前提，初步确定一种酸洗配方，在此基础上，用正交试验法确定焊前酸洗最佳配方、再从实际生产考虑，试验确定各组份含量变比及酸洗时间的适当范围，最后确定焊前清洗工艺、并进行了验证。焊后清洗工艺叙述了对五种酸洗配方、２０种酸洗规范以焊缝外观、单面腐蚀尺寸、抗湿热性为指标，经试验确定较佳的酸洗配方及规定，并确定焊后清洗工艺。试验结果表明该工艺对零件腐蚀尺寸小，外观质量好，焊接强度高，焊缝抗湿热性好。     

1Cr11Ni2W2MoV壳体的焊接工艺研究

某型号火药起动器壳体采用新材料1Cr11Ni2W2Mo V,需要进行焊接工艺研究。针对此产品进行了自动TIG焊工艺试验,对比了S-659和HGH367两种焊丝以及不同焊接电流、焊接速度配合所焊焊缝的组织及性能。结果表明,采用S-659焊丝以及大电流高速焊的"大规范"的焊接参数所焊焊缝,成形、组织及性能均更优,焊缝质量满足QJ1842-95Ⅰ级要求。在此基础上进行了产品模拟件及正式产品的焊接,所焊产品经X光检查合格,液压、气密试验考核合格,满足使用要求。     

WELDOX960高强钢MAG焊的工艺研究

在工厂条件下,对WELDOX960高强钢采用OERLIKON公司生产的CarbofilFK-1000实芯焊丝进行MAG焊工艺试验,通过调节焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量等控制焊缝成形及焊接质量的关键参数,获得了合理的焊接工艺规范。焊后得知,焊缝外观较好,焊道均匀美观。经无损射线探伤检测,底片显示焊缝内部质量符合QJ176A—99Ⅰ级焊缝要求。     

自动埋弧焊在厚6mmSM520B板上的应用

通过选择合理的工艺规范,并采用相应的工装,对6mm左右壁厚的小口径LPG储气罐筒体纵缝采取单面焊双面成型工艺代替双面埋弧焊接工艺。经焊接接头试验分析表明:X光探伤检验结果理想,焊接接头性能符合技术要求。单面焊双面成型工艺质量稳定,效率更高,更能适应该类产品批量生产的要求。     

堆焊在液压支架立柱中缸中的应用

分别采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊对立柱中缸活塞段进行了堆焊试验研究,确定了合理的工艺流程和焊接规范参数,为中缸活塞段采用堆焊新工艺代替整体加工的旧工艺提供了技术支持。     

熔化极混合气体保护焊工艺研究与应用

为推广应用熔化极混合气体保护焊这一崭新的焊接工艺技术,选择压力容器行业广泛使用的16MnR低合金钢进行试验,通过试验分析确定出最佳的焊接工艺规范参数,最后完成试件的焊接和焊接工艺评定,并应用于容器生产中。通过试验,用此方法所焊的焊接接头的各项力学性能指标均高于标准规定的下限值,焊缝的使用性能良好,可保证产品焊接质量,同时可提高劳动生产率,减轻劳动强度,减小焊接应力与变形。此方法适合于16MnR低合金钢的焊接,可推广应用于压力容器生产中。     

小气瓶焊接工艺的改进

小气瓶按常规工艺在焊接过程中产生过烧现象等缺陷,这与焊接时热量输入过大有关。因此,在施焊过程中采取了减小焊接电流,边焊接边衰减电流,并设计安装了冷却装置,从而改善了焊接质量,合乎设计的要求。     

导管对接自动环形焊夹具

介绍了一种导管对接用的自动环形焊夹具。它可以在不回转焊件和焊枪施焊空间又受到限制的条件下,方便地实现钨极脉冲氩弧焊导管环形对接。应用此种夹具,既能保证产品质量,又能减轻劳动强度,提高生产率。     

肼推进系统管路工艺孔的一种自动焊技术

介绍了氩气保护自动堵孔焊技术及其所用设备、换气焊接系统、焊接电源等。同时给出了试样焊接、模拟实样堵焊试样的检测试验数据。介绍了焊接的质量，试验表明，各项数据全部符合设计要求。实践证明，自动堵孔焊技术是完全可行的，其设备稳定可靠，重复性好。     

铝合金贮箱缝焊的工艺质量控制

缝焊是导弹铝合全贮箱常用的焊接工艺,由于至今尚无实用的无损检验方法,故只有依靠严格控制工艺过程,并通过焊前、焊后甚至焊中的试片检验来控制产品质量。对试片的检验项目有横截面低倍检验、纵截面低倍检验及撕破试验等。缝焊工艺过程的控制主要是滚轮球面半径、变压器级数与脉冲波数、点距、电极压力和焊这等工艺参数的正确选择、焊缝缺陷的产生与这些工艺参数的选择和控制有关;常见的焊缝缺陷有:未焊透、飞溅、裂纹、缩孔等。文中介绍了铝合金贮箱缝焊质量的检验方法及缝焊工艺参数选择的系统试验结果。     

TA15钛合金自动TIG焊工艺试验研究

探讨了TA15钛合金自动氩弧焊接工艺,采用恒流TIG焊和脉冲TIG焊,通过无损检测、力学性能试验等手段,分析了工艺参数对接头性能的影响。试验表明,TA15钛合金自动氩弧焊,焊缝外观、内部质量良好,接头抗拉强度达到基体的90%以上,且具有良好的韧性。     

大厚度比窄焊缝不锈钢薄板缝焊工艺研究

采用电阻缝焊方法对航天推进剂贮箱用0.086 mm厚不锈钢网片(022Cr17Ni12Mo2)和1 mm厚不锈钢支板(1Cr18Ni9Ti)进行搭接缝焊工艺试验,通过控制不锈钢支板变形量和网片变形张力,检查焊缝外观质量、密封性和内部质量,解决了接头组合材料厚度比大于10:1和焊缝宽度1~1.2 mm的不锈钢薄板缝焊难题。研究结果表明,采用合适工艺参数可以避免缝焊过程焊缝成型不良等问题,保证了焊缝密封性;采用专用工装对缝焊过程不锈钢支板变形进行控制和焊后校形处理,可有效控制不锈钢薄板焊接变形;通过缝焊过程网片表面张力的调节,达到了控制网片性能的目的。     

大熔深激光焊气孔抑制技术

针对空间发动机中频繁出现的大熔深激光焊需求,以及随之而来的工艺性气孔超标问题,在3种工艺模式下开展了气孔抑制技术研究:一为非熔透焊模式、稍快焊接速度、正向大幅提高离焦量(≥4 mm)、负方向适当倾斜入射(-10°)和辅以大功率补偿熔深;二为非熔透焊模式、普通焊接速度、正向少许提高离焦量、垂直入射、特定扫描波形(O形)、特定扫描频率(100～150 Hz)和特定扫描幅度(0.4～0.6mm);三为稳定熔透焊模式、稍慢焊接速度、表面聚焦、垂直入射、调整功率保证焊缝背宽比介于适宜范围内(0.45～0.65)。最终试验结果显示在4 mm熔深前提下,3种方法皆可将焊缝气孔率控制在5%以下,满足航天焊接标准的II级质量要求,且采用最佳工艺规范焊接的产品已通过了飞行试验考核。     

20g钢板埋弧自动焊焊接接头冷弯裂纹的剖析

在压力容器制造中,采用20g钢板、厚度10毫米、根据“压力容器安全监察规程”及JB741—80“钢制焊接压力容器技术条件”有关规定,在容器施焊前应做工艺评定,焊接过程中严格遵守合格的工艺评定参数,焊接产品试板,只有当试板经各项试验合格后,产品才视为合格。采用埋弧自动焊,优选焊接参数,针对母材材质,严格控制焊丝化学成分,是克服焊接接头冷弯裂纹的重要途径。     

提高焊件角接接头疲劳强度的研究

从焊缝机理分析、研究出发，对角焊缝几何形状的设计到焊缝质量的要求，通过不同形式角焊缝对比，采用不同焊接工艺、焊后处理，在同一试验条件下进行疲劳试验，找出了最佳不等边角焊缝形式。同时焊后处理关系到焊缝应力的大小、抗疲劳性能优劣。为此必须引起重视。     

新一代运载贮箱搅拌摩擦焊应用研究

在分析搅拌摩擦焊(FSW)原理和工艺特点的基础上,设计了适于厚6 mm 2219铝合金焊接用搅拌头,进行了平板工艺试验,以及焊缝的外观质量、金相组织和力学性能评定。采用线能量因子确定了最佳工艺容限。新一代运载2219铝合金贮箱1∶1验证件的焊接和压力试验证明,FSW的焊接质量、构件整体尺寸精度和生产效率都远高于传统的交流钨极惰性气体保护焊(TIG),完全满足新一代运载贮箱的制造要求。