基于压力变送器及智能仪表的箱压自动控制技术

目前发动机地面试验过程中的泵入口压力控制主要是通过控制介质贮箱内压力来实现的.介绍了大型液体火箭发动机研制试验中介质贮箱压力自动控制的一种新方法,这种方法集试验过程信号采集、动态工艺参数显示、上下限设定值显示、报警显示输出及自动控制为一体,减小了手动调节箱压继电器的操作误差,使系统的可靠性得到了很大程度的提高.     

制冷空调器泄漏检测工艺的探讨

就制冷、空调器生产过程中,泄漏检测工艺参数的控制进行了总结探讨。简略介绍了气泡试漏、刷涂肥皂水、卤素检漏及氦气检漏等工业生产中常用的测试工艺方法,分别论述了上列试漏法在实际操作时所采用的主要工艺参数的确定原则和途径,从而使测试结果具有可比性;同时就前述各试漏法的优缺点进行了比较。     

WELDOX960高强钢MAG焊的工艺研究

在工厂条件下,对WELDOX960高强钢采用OERLIKON公司生产的CarbofilFK-1000实芯焊丝进行MAG焊工艺试验,通过调节焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量等控制焊缝成形及焊接质量的关键参数,获得了合理的焊接工艺规范。焊后得知,焊缝外观较好,焊道均匀美观。经无损射线探伤检测,底片显示焊缝内部质量符合QJ176A—99Ⅰ级焊缝要求。     

面向资源约束航天器控制系统的故障检测研究

针对航天器控制系统的闭环特性和星载计算机存储空间和计算能力等资源受限的特点,研究基于互质分解技术和Youla参数化方法的故障检测方法.考虑航天器控制系统动力学方程和运动学方程,建立线性化系统模型,并给出状态空间表达形式;以状态观测器为基础,利用互质分解技术和Youla参数化方法分别研究控制信号和控制误差与残差的关系,进而给出只与控制信号和控制误差相关的残差设计方法;建立卫星闭环姿态控制系统仿真平台对算法进行仿真验证.仿真结果表明:由于在故障检测过程中避免了观测器的并行运行,因此所提方法在保证故障检测性能的前提下减少了计算量.     

弯管成型截面畸变有限元数值仿真分析

管材数控绕弯精确成型技术是管材生产的重要手段,同时也是一个多因素耦合交互作用的复杂力学过程。加工过程中存在着截面畸变、起皱、壁厚变化和回弹等多个工艺问题,这些问题严重影响了管材的成型精度。利用有限元数值仿真的方法,模拟管材绕弯加工的工艺过程,通过大量计算,得到管材与模具之间的摩擦系数、压力和管材进给率等工艺参数对成型问题的影响规律,为生产实际提供指导,同时为后续对工艺参数的优化打下基础。为此,基于ANSYS/LS_DYNA建立了管材绕弯成型过程的有限元仿真流程。在此基础上通过有限元分析,对不同工艺参数下的管材绕弯加工过程展开大量计算,研究了工艺参数对截面畸变的影响规律。     

铝合金贮箱缝焊的工艺质量控制

缝焊是导弹铝合全贮箱常用的焊接工艺,由于至今尚无实用的无损检验方法,故只有依靠严格控制工艺过程,并通过焊前、焊后甚至焊中的试片检验来控制产品质量。对试片的检验项目有横截面低倍检验、纵截面低倍检验及撕破试验等。缝焊工艺过程的控制主要是滚轮球面半径、变压器级数与脉冲波数、点距、电极压力和焊这等工艺参数的正确选择、焊缝缺陷的产生与这些工艺参数的选择和控制有关;常见的焊缝缺陷有:未焊透、飞溅、裂纹、缩孔等。文中介绍了铝合金贮箱缝焊质量的检验方法及缝焊工艺参数选择的系统试验结果。     

基于TMS320C5402的温度监测及调节系统

本文详细介绍了一种利用TI公司生产的16位定点DSP芯片TMS320C5402以及数字式温度传感器DS1820实现的温度监测及调节系统的硬件和软件实现方法.该系统以TMS320C5402为核心,配以检测电路、显示电路、报警电路、控制电路,从而实现智能温度监测及控制服务.由于系统硬件开销小,实时处理能力强,因此具有较高的应用价值.     

碳/环氧模压成型工艺特性及其影响性能分析

介绍了碳/环氧复合材料模压成型工艺特性和成型工艺过程,并从模压成型温度、压力和保温时间等工艺参数对制品性能的影响作了较为详细分析。文中还提出将基础理论分析应用于生产过程中,对制品工艺状态稳定及其质量得到有效控制,具有一定现实意义。     

基于TMS320C5402的温度监测及调节系统

本文详细介绍了一种利用TI公司生产的16位定点DSP芯片TMS320C5402以及数字式温度传感器DS1820实现的温度监测及调节系统的硬件和软件实现方法。该系统以TMS320C5402为核心，配以检测电路、显示电路、报警电路、控制电路，从而实现智能温度监测及控制服务。由于系统硬件开销小，实时处理能力强，因此具有较高的应用价值。     

工艺检测技术发展简介

工艺检测技术又称为生产过程中的自动检测技术,是本世纪六十年代后形成的一门独立学科,它与传统的检测方法根本不同,主要是利用各种传感器(转换元件)制造出高精度的测量装置,此装置不仅能自动地、灵敏地检测出各种被测参数,而且可与数据处理系统结合在一起实现电子技术与测量技术一体化,对生产过程进行自动的检测与控制。目前,自动检测技术在工业发达国家发展较快,尤其进入八十年代以后,随着微计算机的扩大应用,各种     

低压铸造微机控制系统

用微型计算机对低压铸造进行液面加压榨制,本系统由控制单元、传感器、数学模型、控制算法、计算机及工艺过程组成。论述了调试过程和热态浇注试验结果。证明系统运行可靠,跟踪性能奸,有较强的抗干扰能力和泄漏补偿能力,自动化程度较高,已成功地用于战术导弹舱体的铸造。     

VFW技术在发动机试验系统多余物检测中的应用

论述了发动机试验工艺系统多余物产生机理、多余物控制的基本要求,提出了一种基于VFW技术建立的便携式简易内窥镜多余物图像检测系统.主要对软件设计思路进行了论述,并详细介绍了该系统在现有试车台工艺系统多余物控制中的应用,该技术的应用实现了多余检测过程的数字化管理,提高了试验系统单元部件多余物检测效率.并使检测手段便捷化.     

动力系统试验工艺参数监视系统设计

在火箭动力系统试验中,需要实时监测、显示和传输地面工艺系统和箭上状态参数.主要阐述了采用上下位机控制模式设计的工艺参数监视系统,介绍了系统硬件和软件设计.上位机硬件包括工控机和采集板卡,以LabVIEW语言开发软件设计,构建工艺状态总图;下位机采用PXI控制系统,加载采集板卡信息,通过光纤以太网与上位机进行通信.该系统监测参数达到300路,数据每100 ms更新一次,在多次型号动力试验中得到验证,能够准确地实现试验状态参数远距离采集、传输和显示,提高了试验安全性.     

单轴速率三轴位置惯性测试转台误差及传递分析

阐述了单轴速率三轴位置惯性测试转台系统误差的种类,诸如安装面与轴线平行度、位置精度和回转精度等,主要来源于安装工艺、控制系统精度、测角系统精度以及机械磨损等因素,不可避免地存在于转台系统中。由此产生了综合性的指向误差并对测试数据造成影响,文章根据飞行仿真转台的指向误差公式推导出了适合本实验用惯性测试转台的误差计算公式。依据实际的测试流程计算出各轴的指向误差,得出标度因数、阈值、分辨率等参数测试时,指向误差使得被测参数偏小;而对于交叉耦合参数,造成被测参数偏大,在对高精度陀螺组合测试时应予以估计和补偿。     

某萃取装置射线检测工艺方法

在三类压力容器中,为了提高射线检测的可靠性,对射线检测工艺方法进行综合考虑,对工艺参数进行严格计算,依据计算机所确定的参数进行拍片,底片质量符合有关标准要求。提高了对焊缝不连续性的检出率。     

影响模压成型碳/环氧复合材料制件性能的因素分析

文章简述了碳/环氧复合材料模压成型工艺特性,从模压成型模具基本要求、模压成型温度、压力和保温时间等工艺参数对制件性能的影响作了较为详细分析。文中还提出将复合材料基础理论分析应用于生产过程中,对有效控制制件工艺状态稳定及其性能具有一定的现实意义。     

基于约束运动理论的航天员舱外救生中的姿态运动控制

航天员舱外救生或作业时相对母体航天器经常要进行大角度姿态机动或姿态保持,利 用欧拉四元数描述姿态无奇异性且冗余度小。然而航天员舱外调姿时通常含有一定的约束或 是沿着某种预定轨迹,而且欧拉四元数在计算过程中可能发散。基于Udwadia和Kalaba 提出的约束运动理论,分析了航天员和航天器的相对姿态的描述方法,直接用四元数对航天 员的姿态进行动力学建模,将四元数2范数为1的约束加入到动力学方程里。利用该约束运动 理论推导和仿真了航天员姿态欧拉角奇异时的姿态跟踪控制方法。该控制方法对航天员肢体 变化引起的转动惯量等参数的改变具有鲁棒性,能通过平衡解稳定参数的选取方便地对控制 系统的性能进行调节,且计算量小。
     

一种小推力航天器变轨优化方法

针对连续小推力航天器在轨道转移及制导控制过程中,传统方法需优化大量参数,且无法保证得到近优解的问题,提出一种新的轨道转移和规划算法.该算法将电推进式小推力卫星模型的变轨过程转化为最优控制中两点边值问题,引入混合遗传算法,实现了小推力航天器由低轨向高轨的飞行轨道规划及优化,并在开源的科学工程计算软件SCILAB6.0.1...     

飞行器系统参数变化对章动过程的影响分析

研究小卫星发射过程中最末级使用旋转固体火箭发动机时飞行器系统参数变化对其章动效果的影响。考虑了推进剂质量变化引起系统的能量耗散,在欧拉动力学方程的基础上,引入了由于飞行器系统质量变化引起的角动量变化率,得到了飞行器系统的角速度方程与章动方程。把实际飞行器工作过程的参数代入所推导的方程,得到了飞行器的章动放大过程,同时得到了飞行器系统参数变化对章动放大过程的影响规律。计算结果可为飞行器系统的设计提供指导。     

液氧/煤油发动机多余物自动检测技术

多余物的控制是航天型号产品研制生产过程中的关键,多余物检查及排除是保证火箭发动机可靠工作的重要环节。针对1 200 kN液氧煤油发动机总装后不能进行多余物检测的问题,采用机械转台将被检查产品进行滚动,使存在于发动机内腔的金属多余物与其内壁发生碰撞和滑动,在此过程中产生的声信号以弹性波的形式传播到产品外壁,通过声发射传感器监测该信号,并转化成相对应的电信号输出,给出多余物有无的判定信息和存在位置的参考信息。通过对发动机多余物自动检测中浮动环及电磁干扰噪声的屏蔽,以及发动机整机多余物自动检测中发动机滚动的转速、传感器的阈值以及触发信号同步接收时间等工艺参数的研究,得到了发动机多余物检测的最佳工艺参数,实现了1 200 kN液氧煤油发动机整机多余物自动检测。