发动机整体多级转子盘深内腔加工技术

为了提高发动机的推重比和可靠性,目前大型航空发动机的风扇盘和压气机盘大多采用整体多级盘结构,整体锻件多级转子盘便是其中的一类。该盘重量轻、性能好,但其深内腔加工是一大技术难点。本文介绍了一种先进的深内腔加工方法和加工中应特别注意的问题,并提出了应用整体锻件机械加工整体多级转子,该转子不仅可以达到发动机结构减化和减重的目的,还可以利用现有设备加工,从而使我们免受诸如线性磨擦焊加工技术和设备等国外对我们在整体叶盘生产技术上的封锁和限制,为此,发动机整体多级转子盘深内腔加工技术应引起我国航空发动机行业相关人员的重视。     

万能镗头

在镗床或铣床上加工孔类零件时,可用通常的镗头加工内孔,但若用它加工端面及内沟槽则比较困难,不仅质量差,效率也低。用本文介绍的万能镗头在普通镗床、铣床上就能较好地解决孔口端面及内沟槽的加工问题。由于镗头装夹镗刀的孔多(如图所示),也扩大了加工孔径的范围。经过几年的使用证明,这种万能镗头性能较好,安全可靠,制造、使用皆较简便,适用于一般工具制造、设备维修,也可用于产品的小批生产。技术规格及结构:     

喷嘴壳体数控加工工艺研究

发动机喷嘴壳体结构复杂,加工精度高,采用普通设备加工存在加工周期长、加工精度不易保证的困难;通过采用数控加工技术及对车铣复合加工中心设备功能的开发,优化了传统工艺,提高了零件的加工效率和加工精度,节约了工装,为在车铣复合加工中心上加工锻铸件奠定了基础。     

模拟平衡工艺方法在新一代航空发动机转子动平衡中的应用

本文打破了常规航空发动机转子动平衡界律,从模拟平衡的原理入手,重点论述了新一代航空发动机转子动平衡的新工艺方法――模拟平衡法。介绍了模拟平衡转子的设计、模拟平衡工艺方法的设计、模拟平衡设备的选择及模拟平衡工艺技术的应用与效果分析。     

普通拉床加工精密双斜榫齿槽的夹具设计

根据普通拉床的结构特点，从拉削加工原理入手，经分析计算，设计出在普通拉床上加工精密双斜榫齿槽的夹具，充分发挥了现有设备的加工能力，极大地降低了生产成本。     

用普通硬质合金车刀精车细长轴转子换向器的工艺途径

一、问题的提出众所周知,电机换向器表面加工质量的好坏直接影响电机换向火花等级和电机的使用寿命.一般说来,换向器表面粗糙度数值越小,对电机使用性能和工作寿命越有利.为了使换向器表面获得满意的表面粗糙度,在加工设备、工夹具相同的条件下,刀具起着决定性的作     

超薄型不锈钢1Cr18Ni9Ti模片制造工艺——“压制与普旋”工艺的探讨

本文介绍了作者在加工实践中,将“压制与普旋”相结合的加工方法,用于普通车床制造零件,解决了超薄型板材的加工问题.其工艺特点是操作简便、效益高.     

提高车床加工精度的简易方法——切向进刀法

现有各类车床加工外圆或镗孔,均采用径向切入法,即把刀具安装于机床的中心高处,以横刀架进给对零件作径向进刀切削。由于一般车床横刀架刻度盘每格的刻度值为0.05毫米,因此,其进给精确度受到了一定限制。对于精度要求较高的零件,属于黑色金属材料的,往往在机械加工后进行磨削,而一些镁、铝及铜合金零件,则需在精密机床上加工。在精密设备较少的情况下,能否采用普通车床,加工出精度较高的镁、铝、铜合金零件呢?我们采取切向进刀法,较好地解决了这一问题。现介绍如下:     

抗磁质薄片小拉力试样加工新工艺

本文论述了用胶接法在普通电磁磨床上磨削加工抗磁质零部件薄片小拉力试样的新工艺解决了航空发动机叶片等抗磁质薄片试样加工的难题。     

微特传感器转子叠片工艺方法改进

本文针对转子叠片车削易开裂、叠装后槽型整齐度差等问题进行了分析,并介绍了叠片的工艺改进方案、工艺试验方法以及改进后的经济效益.解决了转子叠片的质量问题,同时提高了产品的加工效率,并极大地减轻了工人劳动强度.     

高压压气机转子叶尖组合磨削加工工艺分析

本文介绍了某型高压压气机转子叶关加工工艺。主要阐述了在国内尚无高速磨床的情况下,用静态加工方法,满足设计需要所采取的主要工艺技术的措施。经装配试车,取得了满意的效果。     

双面压敏胶粘带在平面磨削加工中的应用

一、普通电磁吸盘存在的问题众所周知:一般平面磨床都配有电磁吸盘,工件放在吸盘上,一通电就吸牢了,加工非常方便。但这仅仅是对磁性材料的工件而言的。对于非磁性材料,如铜、铝、奥氏体不锈钢、镍基耐热合金、钛合金以及非金属材料等等制造的工件,常规的办法是制造夹具,先将夹具吸在电磁吸盘上,然后再将工件装夹在夹具里加工。这样虽然能够解决一部分非磁性材料工件的加工问题,但是要设计、制造夹具,     

蜗轮磨损引起飞机座舱温度异常问题的解决

经调研和技术攻关,通过研制润滑脂,优化蜗轮、蜗杆加工工艺,改进蜗轮材料和细化电机转子绕线工艺等方法,解决了蜗轮磨损和转子断路问题,提高了DG-124可靠性,保证了飞机完好率.     

采用涂层解决氮化箱的老化

长期以来,用于氮化处理设备中的氮化箱均采用不锈钢或耐热钢制造,以求提高氮化箱的使用寿命。但根据我们的经验,不锈钢制造的氮化箱最高使用寿命也只有一千小时左右。虽然它的寿命比碳钢的高两三倍,但仍很不经济,加工制造也很困难。采用普通碳钢制造氮化箱虽然价格便宜、加工方便,但使用寿命短(约四、五百小时)。针对这些情况,通过试验,用涂层的办法解决了问题,防止了氮化箱的过早老化。 1.大家知道,氮化时氨气在高温下分     

薄壁零件的超声振动精密切削研究

为了解决薄壁零件的加工变形问题，引入了超声振动切削的新工艺，设计了其中的刀尖微调机构，通过大量的试验，给出了普通切削和超声切削的对比数据，证明了超声振动切削确实能有效提高薄壁零件的加工精度。     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题，进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先，采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法，提高了轴承零件加工效率。其次，通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置，解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后，通过研制圆柱面精密研磨机，解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施，实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工，提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

在内圆磨床上成批加工坐标孔

在精密机械产品中,表面硬度高、又有位置度要求的坐标孔,常规方法是热处理后在坐标磨床上进行加工。但坐标磨床价格昂贵,也不适合批生产要求,且许多工厂尚无此种设备。 我们在生产一种液压伺服阀时,就遇到如图1所示的一组孔。其表面渗碳淬火后硬度为HRC55～60。我厂无坐标磨床,只得在普通内圆磨床上加工。     

小直径钻头的胶接加长法

在航空产品一些壳体的加工中,往往会碰到一些细长孔,用普通标准的钻头加工它们,长度不够,这就需要加长钻头。但专用加长钻头制造困难,费用昂贵,非专业工厂生产质量也不可靠。为解决这一矛盾,一般是用机械夹紧或焊接将普通钻头加长。但小直径钻头用机械夹紧有困难,用焊接容易产生变形。我们采用胶接的方法解决了小直径钻头加长的问题,其方法如下(见示意图):     

用数控车床加工复杂型腔零件

论述了用数控车床加工复杂的内腔型面零件方法，采用分刀加工技术可解决型腔径向距离大，普通机床不能加工的难题。     

某涡桨发动机低压模拟转子动平衡试验研究

某涡桨发动机低压模拟转子的工作转速在弯曲临界转速以下，该转子出现了由不平衡引起振动超限，导致无法运行至工作转速的问题，本文针对上述问题进行动平衡试验研究。首先，在动平衡机上对低压模拟转子进行低速平衡，再结合柔性转子高速动平衡技术，在高速旋转试验器上完成了低压模拟转子的高速动平衡试验，动平衡试验后的转子振动明显降低，表现出了良好的振动特性，平衡效果显著。本文的研究为控制高转速下同类型航空发动机转子的振动提供了一种有效的途径，具有重要的工程应用价值。