虚拟制造模式探讨

虚拟制造是对真实的制造系统的产品及过程的信息提取加工和逻辑功能抽象,是实现敏捷性的一种有效的手段。它包括两个方面的内容：产品生命全程仿真和企业行为仿真,阐述了虚拟制造的概念,对虚拟制造环境下的产品设计模式、生产模式和企业运行模式进行了探讨,并给出虚拟制造相关技术。     

虚拟制造技术在飞机设计与制造中的应用

虚拟制造技术可以在产品设计阶段对产品的整个生命周期进行建模、仿真和优化,从而更加高效、经济、灵活地组织生产,达到了缩短产品研发周期、降低研发成本、优化产品质量和提高生产效率的目的。介绍了虚拟制造技术的含义、特点及国内外应用概况;综述了虚拟制造技术在航空制造业的应用,包括飞机虚拟设计、零件虚拟制造、部件虚拟装配和生产线规划等方面应用的成功案例,从而展示应用虚拟制造技术的意义;最后,总结了虚拟现实技术在飞机设计与制造过程中被广泛应用的发展现状,并且展望了虚拟制造技术的发展及应用前景。     

虚拟柔性加工单元物流开发与实践

虚拟柔性加工单元是虚拟制造技术研究的核心.本文以柔性加工单元为虚拟研究对象,讨论虚拟制造技术的特点,分析了虚拟柔性加工单元物流建模与实现步骤.最后实践了柔性加工单元虚拟布局与加工过程.     

应用虚拟制造技术的产品设计策略

在分析产品设计的基本特点及论述虚拟制造技术的基本概念的基础上，探讨了虚拟制造技术应用于产品设计的基本思路，并结合组合机床的总体方案设计对虚拟制造技术的应用做了进一步说明。     

基于系统动力学的虚拟制造建模技术及其应用研究

虚拟制造(VM，Virtual Manufacturing)是建立在计算机信息技术和制造技术基础之上的一门制造领域新兴技术。本文首先阐述了虚拟制造的产生背景和内涵。然后分析了系统动力学(System Dynamics，简称SD)的建模的原理和方法。汲取其建模方法的优点。将其运用于的企业级的虚拟制造建模工作中。并给出了江苏某大型企业的应用实例。     

虚拟制造技术将得到广泛应用

虚拟制造技术是以计算机支持的仿真技术为前提,对设计、加工、装配等工序统一建模,形成虚拟的环境、虚拟的过程、虚拟的产品、虚拟的企业。     

虚拟制造系统中刀具磨损预测技术分析

虚拟制造系统中刀具磨损仿真作为物理仿真的一个模块,对加工精度和表面粗糙度等仿真模块都有影响,是影响虚拟制造系统发展的关键技术。本文综述了虚拟制造系统中刀具磨损技术的发展过程,列举出几种典型的刀具磨损计算方法,对比分析了各种方法的优缺点,提出以二维值来描述刀具磨损乃至刀具磨损的三维仿真将成为虚拟制造系统中刀具磨损预测技术新的发展方向。     

数控加工零件热场分布的虚拟仿真

利用有限差分法对金属零件在数控机械加工过程产生热量的分布进行了数值分析,为计算金属零件热应力变形提供基础,是虚拟制造中机械加工工艺过程规划虚拟仿真的一种新方法。     

大型复杂产品网格化制造技术

分析了大型复杂产品研制生产过程的特点,提出了基于网格技术、构架在企业制造网格之上的大型复杂产品动态虚拟组织模式协同制造与协同商务系统--LCP-MG.研究了LCP-MG的体系结构,并对系统的部署和运行模式进行了探讨.     

并行工程虚拟制造技术的可视制模方法

针对并行工程的并发特性，讨论了相应的虚拟制造技术应采用的制模技术，探讨了图形制模分析技术——Ｐｅｔｒｉｎｅｔ图用于并发系统制模，以构筑并行工程虚拟制造环境的应用原理和技术。     

发展航空制造技术，迎接新世纪的挑战

结合当今国际国内航空制造业的现状 ,探讨了新世纪我国航空制造技术的发展趋势 ,并就洪都集团公司如何加速发展航空制造技术 ,从装配工艺、计算机技术、先进材料和新工艺 3个方面作了阐述     

拓扑优化与增材制造结合:一种设计与制造一体化方法

被誉为"第三次工业革命"的增材制造技术通过材料层层累加的方式实现结构的制备,这种独特的制造方式实现了高度复杂结构的自由"生长"成形,极大地拓宽了设计"空间",为新型结构及材料的制备提供了强大的工具。制造工艺的飞速发展往往需要设计技术的快速跟进,拓扑优化方法因其不依赖初始构型及工程师经验,可获得完全意想不到的创新构型,已成为结构创新设计的重要工具。因此,将拓扑优化(先进设计技术)与增材制造(先进制造技术)融合,发展面向增材制造的创新设计技术具有广阔的前景。从面向增材制造的优质结构构型设计以及考虑增材制造工艺约束的拓扑优化设计方法两个方面,介绍了现阶段基于拓扑优化方法所建立的结构创新设计理论,并指出未来研究的趋势。     

直升机结构设计的三维虚拟装配技术应用分析

虚拟现实技术通常被认为是三维计算机图形学在先进的输入和输出设备支持下的一种自然延生和增强。这项技术最近已发展成熟足以可保证应用于实际工程中。这项新技术和工程、设计及制造的软件系统的集成将对计算机辅助工程领域起着新的推动作用。深受虚拟现实技术影响的设计和制造领域中的一个重要方面就是装配设计。本文着重介绍此项技术概念以及如何运用到直升机结构装配设计中,及如何产生一个虚拟装配设计环境。     

增材制造技术在航空航天金属构件领域的发展及应用

受传统制造工艺的限制,航空航天产品一直存在生产周期长、制造成本高、减重困难等问题,迫切需要开发出航空航天产品高效快速研制方法。与传统制造工艺相比,增材制造技术以其完全不同的制造理念迅速成为制造技术领域的新方向。阐述了金属增材制造(激光/电子束/电弧)技术种类、优势、深入研究和成果应用。     

激光选区熔化技术在航空航天领域的发展现状及典型应用

增材制造技术(AM)是一种基于离散-堆积原理,以计算机模型数据来加工组件的新型制造技术。激光选区熔化(SLM)作为增材制造领域的一项重要技术,以其一体化制造特点和在复杂结构零部件制造领域的显著优势,成为航空航天制造领域的重点发展技术和前沿方向。本文综述了SLM技术的材料体系和应用领域,主要对SLM技术的最新工艺研究和航空航天领域的典型应用进行细致分析。重点阐述SLM铁基合金、镍基合金、钛合金和铝合金等材料体系的研究进展及成果。SLM技术在各领域广泛应用的同时,也存在成形材料内部缺陷多、高性能材料的裂纹及变形、标准体系的欠缺和粉末材料兼容性低等诸多问题和不足之处,使其发展受到一定制约,需要在这些方面做更深入的工作。     

SPF/DB设计与制造一体化技术在导弹中的应用

为满足飞机、航空发动机、导弹新型结构的发展需要,开展基于SPF/DB成形工艺的设计与制造一体化技术研究,建立系统完善的一体化流程.实践表明,一体化设计制造方法能够有效缩短研制周期,提高研制效率.     

金属增材制造技术应用于军用飞机维修保障浅析

金属增材制造技术的发展为军用飞机维修保障提供了一条数字化、定制化、高性能、短周期的技术新途径,可提升军用飞机维修保障的技术水平和能力。本文综述了军用飞机维修保障的国内外现状,指出了金属增材制造技术的应用优势,介绍了军用飞机零件的典型损伤形式、不同增材制造工艺的适用性及修复工艺选取方案,分析了所涉及的逆向建模、结构优化、智能机器人等关键技术,详述了目前存在的技术成熟度与可靠性不高、修复原则不明确、标准规范不统一等主要问题及解决措施,指出了增材制造技术在军用飞机维修保障领域未来的发展方向和趋势,并给出了具体的应用建议。     

2000年航空制造技术发展简述

从产品快速开发、先进制造工艺及先进管理技术 3个方面综述了 2 0 0 0年内航空制造技术领域的发展和新突破。     

民用飞机起落架激光/电子束增材制造技术应用研究

增材制造是先进制造技术的发展方向之一,民用飞机增材制造技术的应用取决于增材制造技术和适航验证技术的成熟度以及材料标准体系的完善度,对民用飞机起落架典型结构所用的A-100、TC18材料进行了激光/电子束增材制造技术应用研究,建立满足适航要求的材料与工艺认证、力学性能表征、内部质量控制与无损检测评价体系。     

Collaborative manufacturing technologies of structure shape and surface integrity for complex thin-walled components of aero-engine: Status,challenge and tendency

Presently, the service performance of new-generation high-tech equipment is directly affected by the manufacturing quality of complex thin-walled components. A high-efficiency and quality manufacturing of these complex thin-walled components creates a bottleneck that needs to be solved urgently in machinery manufacturing. To address this problem, the collaborative manufacturing of structure shape and surface integrity has emerged as a new process that can shorten processing cycles, improve machining qualities, and reduce costs. This paper summarises the research status on the material removal mechanism, precision control of structure shape, machined surface integrity control and intelligent process control technology of complex thin-walled components. Numerous solutions and technical approaches are then put forward to solve the critical problems in the high-performance manufacturing of complex thin-wall components. The development status, challenge and tendency of collaborative manufacturing technologies in the high-efficiency and quality manufacturing of complex thin-wall components is also discussed.