T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验研究

介绍了T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验过程,讨论了试验过程中圆筒堆料、鼓包等问题产生的原因及其解决措施,确定了强力旋压四道次、不进行中间固溶处理的工艺路线及各道次旋压工艺参数,能够加工出质量基本满足技术条件的旋压圆筒。     

T250钢筒形件错距正旋工艺研究

采用旋压成型T250马氏体时效钢双台阶筒形件,分析了材料特殊性和产品结构特点,确定采用错距正向旋压加工。通过合理设计旋压工装和旋压毛坯,经过旋压工艺试验,生产出满足要求的产品,得出T250马氏体时效钢多旋程旋压筒体最终道次缩径量比一次旋压成型筒体的缩径量小,为使用相同材料的同类件的旋压提供参考。     

30CrMnSiA筒体大减薄率的旋压工艺

通过数控旋压机，采用三旋轮错距旋压工艺，简化了３０ＣｒＭｎＳｉＡ旋压筒原工艺流程，减少了大口径薄壁件中间退火工序，所旋筒体几何尺寸、形位公差、机械性能及水压爆破试验均达到要求。文中重点介绍了旋压工艺方案的确定及工艺参数的优化，分析了影响旋压制件质量的因素。     

有色金属旋压技术研究现状

阐述了有色金属旋压加工的研究现状。从有色金属旋压材料、工艺和质量控制三方面介绍了有色金属旋压加工的特点,对有色金属旋压的发展趋势做了预测。     

铬青铜材料异形件的旋压加工

本文探讨了铬青铜材料异形件旋压加工的工艺方案、技术参数的选择以及工艺的可行性。     

航天产品旋压智能制造技术发展设想

基于加工精度高、制品性能优良的特点,旋压技术被广泛用于固体火箭发动机金属壳体制造领域。通过分析旋压技术的复杂性及其"经验型"旋压工艺特点,指出了我国的旋压技术现状与固体火箭发动机高精度、高可靠、高效率生产需求之间的差距。针对我国航天装备发展需求,提出了航天产品旋压智能制造技术发展设想,为航天领域的旋压技术发展和研究提供参考。     

喷管扩张段旋压模具智能设计系统研究

针对液体火箭发动机推力室喷管扩张段旋压成形过程中使用的模具进行了智能设计技术研究。通过调研旋压模具设计实例,提炼出旋压模具的设计规律,建立旋压模具设计技术的专家知识库。利用旋压模具设计知识库中的知识,采用MFC、UG二次开发技术和参数化技术,建立了旋压模具的参数化模型库,实现了旋压模具的智能设计。利用MFC开发了面向对象的简洁操作界面,实现了用户输入产品工艺数据,系统快速输出可用于加工的旋压模具模型的功能。通过实验证明,应用该系统设计的模型加工制造而成的模具旋压出的产品满足合格产品要求。     

旋压技术在我厂生产中的应用与发展

我厂从一九五九年开始把旋压技术应用到产品另件中去,尤其是薄壁壳体产品的工艺要求严格,另件的精度高,形状复杂,材料加工难度大,有利地促进了强力旋压工艺的试验研     

薄壁套管缩径冷旋压成型工艺

介绍了操纵杆套管冷旋压成型工艺，通过设计芯模杆、滚轮等工装，并采取进给量为０．５ｍｍ，走刀量为０．０８４ｍｍ，旋压速度为２００ｒ／ｍｉｎ的加工方法，获得了较好的产品质量。     

马氏体时效钢棒料热挤管坯工艺研究

针对00Ni12Cr5Mo3TiAlV马氏体时效钢棒料热挤穿孔制坯工艺的难点，进行了热挤穿孔制坯工艺方法研究，取得了较好成果，并在型号产品上应用且通过了发动机液压爆破试验，为发动机旋压筒体坯料成型走出了一条工艺新路。     

收敛段内壁强力旋压胀形工艺试验

发动机收敛段内壁采用卷锥筒、对焊、胀形工艺,存在着焊缝材料强度低,胀形后焊缝处壁厚减薄量超差的问题。废品率高,潜在质量差。为此做强力旋压、胀形工艺试验。强力旋压有一次成型,二次成型方案。一次成型试验起旋后在距小端60～90nm处屡次产生龟裂,甚至断裂。因此,未作进一步试验;二次成型试验采用的过渡模胎的半锥角定为30°,二次旋压模胎的半锥角仍为12°, 前、中、后共三次消除冷作硬化热处理,零件顺利成型。又通过试验在胀形、热处理、校形工艺及一次胀形成型工艺中选择了前者,型面与样板的间隙<0.15mm。零件达到并超过了图纸的技术要求。     

筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析

在分析筒形件强力模环旋压工艺变形特点的基础上,采用三维弹塑性有限元法对筒形件模环旋压进行了数值模拟,分析了旋压成形时的应力分布、旋压成形中的隆起现象及工艺参数对隆起和旋压力的影响.结果表明,在所描述的工艺条件下,采用成形角为20～25,牵引速度范围为0.4～0.6mm/s是合理的.模拟分析结果为模环旋压工艺参数的优化提供了依据.     

旋压和滚弯成型在普通车床上的应用

针对工厂实际情况,采取旋压和滚弯相结合的板金加工方法,设计预弯模和旋压、滚弯复合夹具,使开口衬环主体加工可在普通车床上进行。     

钛合金旋压技术在国内航天领域的应用及发展

综述了国内钛合金在旋压成形和理论研究领域的成果和水平,重点结合航天领域钛合金旋压需轻量精密化的特点,探讨了影响航天制件钛合金旋压成形的几个关键因素,即加热温度、旋压工艺参数、旋压工装及润滑方式等。对钛合金旋压在航天领域的技术应用及发展进行了展望,提出低成本和复杂型面零件旋压是未来发展趋势。     

某助推器壳体旋压工艺研究

介绍了一种材料为合金结构钢30Cr Mn Si A的双台阶固体火箭助推器壳体强力旋压工艺方法。通过分析零件的结构特点,确定出采用正向旋压方法,设计相应的旋压毛坯和旋压工装。通过工艺试验过程检测与数据分析,确定出合理的旋压工艺流程,经过生产验证旋压工艺流程的合理性和可行性,旋出满足设计要求的产品,为同类结构壳体旋压提供技术参考。     

大直径D406A钢圆筒旋压试验研究

简要介绍了大直径(φ1200mm)D406A钢圆筒旋压工艺试验过程,对旋压道次的安排及工艺参数的选择进行了工艺试验,最终摸索出了较佳的工艺参数,旋压出了合格的圆筒,对其它规格型号的圆筒旋压具有参考意义。     

两端缩径发动机壳体整体旋压成形工艺研究

通过分析某型号发动机壳体成形难点,结合我所生产实际情况,制定出新的两端缩径旋压成形工艺,即分段分模旋压成形方式,最后通过小批量生产试验验证了该工艺具有可行性和可靠性,为将来制定生产性工艺奠定了基础,也为其它类似结构发动机壳体旋压工艺的制定提供了借鉴。     

简易夹具介绍

我厂为兄弟单位加工某产品的外罩,如图1所示。原材料为1Cr18Ni9Ti,按以往的传统,这种薄壁工件的加工工艺如下:钳工下料→车工(旋压)→热处理退火降硬→车工(旋压)→热→车…最后钳工钻4—M1.6底孔、翻边、攻螺纹。工序繁多,周期长,其合格率只有30%左右。因1Cr18Ni9Ti经过多次临界温度以上高度的熔烧,其材料分子的晶格间组织多次变化,在车     

固体火箭发动机壳体真空电子束焊接

固体火箭发动机壳体的制作工艺,板材滚卷冲压成形—氩弧焊组装工艺,其制成品——壳体的纵缝易产生应力集中而破坏;带材螺旋卷滚成形—氩弧焊组装工艺,其难点在于壳体的焊后热处理变形问题;近期采用板材强力旋压或数控加工成形—真空电子束焊组装工艺加工制作壳体并利用高分辨率微焦点软X射线照相技术解决真空电子束焊焊缝的质量检测问题,导致固体火箭发动机壳体制造工艺的重大变革,使壳体质量得到显著的提高。     

旋压整体成形铝合金贮箱箱底内压稳定性先验设计研究

提出一种面向力学域与制造域相结合的、采用成形制造工艺力学模型精确表征制造特征影响的先验设计方法，并结合先进的边缘约束无模旋压成形工艺阐述先验设计理论方法与设计流程。通过旋压工艺力学模型获取箱底结构的制造工艺特征，针对制造工艺特征建立内压稳定性分析模型，研究了旋压工艺特征对稳定性的影响，与传统的一阶模态缺陷、单点凹陷缺陷进行了对比。研究结果表明，先验设计方法能够较好地捕捉制造工艺特征引起的结构屈曲模态的改变，能够较准确地预测结构的极限承载能力。