锻锤垫木的加工和处理

锻锤垫木的加工和处理,是锻锤安装和修理中的一个十分重要的问题。一九七○年以前我公司一吨自由锻在三、四年内因基础不好先后三次更换垫木,旧垫木均因处理不当而不能继续使用。这样不仅给生产带来了不利影响,而且在人力物力上也造成很大浪费。一九七○年再次修理一吨自由锻和新装二吨模锻锤时,我们组织了三结合小组,对垫木的加工和处理进行了反复的摸索,虽然走了不少弯路,但最终基本上达到了要求,设备修理和安装后投产至今六年,砧座情况基本正常,基础的标高和水平精度无明显变化。现将锻锤垫木的选材、     

自由锻锤上双件对称下料模

自由锻锤上双件对称下料模西安远东公司锻铸厂李连方，张正海有一模锻件，材料为７０×１０５±０．５ｍｍ的ＧＣｒｌ５ＳｉＭｎ轴承钢，用闭式模锻制成，批量大。开始采用锯床下料，原材料损耗大，锻件成本高，而且远远满足不了生产的需要；后来在１吨自由锻锤上设计了一...     

锻压机械化现场会

一九七八年十一月,我部西北地区技术交流站在一四八厂召开了锻压机械化现场交流会。会议参观了一四八厂设计制造的自由锻锤操作机操作表演和无砧座模锻锤进出炉机械手的操作,其他单位也介绍了他们的锻造操作机     

氨压缩机活塞活塞环的改造

我厂5-200/12型氨压机,在运行过程中,气缸活塞、活塞环磨损相当严重,几次拉缸,被迫镗缸二次,气缸直径已由原来φ270毫米镗为φ272毫米。为了解决拉缸问题,我们曾在活塞环上镶铜和巴氏合金,由于工艺复杂、成效甚微而未能继续使用。为了彻底解决这个问题,决定对活塞、活塞环的结构进行改造,在活塞裙部镶进四块耐磨铜板,采用背压式填充聚四氟乙烯活塞环。三年多来,运行正常,效     

环形模锻件在模锻锤上成形的一种新工艺

介绍了环形模锻件在模锻锤上锻造的一种新工艺,也是锻造厂用较小设备锻制较大锻件的一项攻关成果。     

弹性橡胶垫层在一吨模锻锤上的应用

在锻锤、落锤等设备的砧座(或机座)下面都垫有弹性垫层。这种垫层历来都使用硬度高、材质均匀、弹性好、耐腐蚀的优质硬木,如橡木、榨木等。但是,由于这类木料来源困难、工艺复杂、使用寿命短,所以,我厂在一九七九年大修M211型一吨模锻锤时,参考有关资料,试用橡胶垫代替原来的木质垫。经过半年多的使用,证明机床工作稳定,情况良好。现简介如下。     

用液态氧拆卸锻锤砧座

我厂有一台三吨蒸汽模锻锤,由于长期使用,砧座产生疲劳裂纹,需更换。但因砧座重量大,楔铁紧固,很难拆卸。在拆卸2号砧座时,我们甚至用10吨吊车横吊一根直径300毫米,长2米多的钢棒,靠八、九个人使其往复冲击,也未能见效。后来,我们将液态氧(用     

涂料保护锻模热处理的应用

从一九七九年以来,我们用涂料代替木炭保护锻模热处理,取得了良好的效果。模具材料牌号为5CrNiMo,其中有10吨锻锤的大型整体锻模和各种镶块模。使用最多的是上海硅酸盐研究所生产的202涂料。一、施工工艺我厂应用202涂料在热处理时保护锻模,在操作过程中注意了以下事项: 1.锻模型面清除干净。由于模具在制作过程中要进行划线、车、铣、刨、磨等工序。     

航空、电子、仪表工业中值得推广的几种精冲模

在航空、电子、仪表及一般机械制造工业中,冲裁件的品种及数量都很多。有的冲裁件对精度、光洁度和平整度无特殊要求,采用大间隙(一般单面间隙为料厚的12％左右)冲裁模可以解决问题;有的冲裁件则不然,如: 1.对于料厚为0.5～5毫米的冲裁件,精度、光洁度和平整度要求高时,使用常规冲裁模达不到要求。 2.对于0.01～0.5毫米薄料冲裁件,要求无间隙冲裁,由于间隙小,模具制造和修理都费工费时,往往达不到要求,特别对于形状复杂的,困难更多,不但要求凸凹模制造精度     

大型锌基合金压延模的制造

随着我厂长江750型摩托车产量的增长,用落压工艺成形车斗已无法满足生产需要,必须采用效率较高的压延成形工艺。采用这种工艺通常需要制造一副钢质的大型压延模。这种钢质模具的浇铸和加工难度很大,制造周期很长,成本也很高,并且我厂尚无浇铸这种大型钢质模具的条件。 经有关单位的努力,我们制造出一副大型锌基合金车斗压延模。此模的上下模体均由锌基合金制成,模体总重约5吨多。制造和试用的结果表明,采用此合金制造大型压延模,不仅具有制造简便,加工周期短,而且可以将旧模材料加以重熔利用,从而降低了成本。     

基于3D打印技术的预研涡轮叶片精铸蜡型快速制造方法

针对航空预研涡轮叶片制造成本高、周期长等问题,提出一种基于光固化成型技术的涡轮叶片快速制造方法。根据涡轮叶片的结构特点设计蜡模模具及其冷却结构,采用光固化成型技术制造模具型壳和内植冷却流道,基于凝胶注模方法将氧化铝等陶瓷粉末填充于模具内腔,实现了涡轮叶片蜡模模具的快速制造;基于ANSYS模拟研究了蜡模模具和蜡模温度场分布;采用三坐标测量分析了涡轮叶片精度。研究结果表明:随形冷却流道明显改善了蜡模温度场的均匀性,缩短了蜡模的冷却时间,提高了蜡模的制造质量,金属涡轮叶片尺寸精度达到CT4~CT5等级,表面粗糙度Ra达到4.97μm,相对于金属模具制造方法,显著缩短了预研涡轮叶片的制造周期,大大降低了制造成本。     

一吨模锻采用橡胶垫取代砧木

各种锻锤砧座底下的弹性垫层,传统的办法是采用高级木材(如硬杂木、榨木等)制成。由于木质本身存在各种缺陷,存在弹性分布不均匀,木材变形造成基础倾斜等问题。在木材工艺处理过程中,也极难达到技术要求,如烘干和油煮过程中,容易产生裂纹,造成报废。所以,使用木材做砧座的弹性垫层,要消耗大量的高级木材,造价也比较贵。特别要指出的是,一些高级木材是我国极缺乏的物资,是工业建设和国防建设不可缺少的。为了节省木材,解决模锻现存的问题,我厂组织了有工人、干部、技术人员参加的三结合小组,以“鞍钢宪法”为指针,以大庆人为榜样,结合检修一台一吨模锻锤,改革了过去沿用的老方法,试验成功用橡胶垫取代砧木的新     

南飞公司研制成功第一台配模机

南飞公司第一台提升为10吨的配模机研制成功，现已投产使用，从而结束了模具制造一直缺乏配模机的历史。该配模机设计合理，结构紧凑，刚性好，有复位装置，操作简便，使用安全。适用于各类大型模具的配模。利用配模机，不仅提南了模具制造精度，延长模具使用寿命，而且减轻了劳动强度，提高了生产效率。配模机的研制成功，为南飞公司的模具生产开拓了广阔的前景。南飞公司研制成功第一台配模机@万建纲     

制造1420合金大模锻件

制造１４２０合金大模锻件俄罗斯航空材料研究所（ＢＨＡＭ）总结了１４２０铝合金大模锻件的制造经验。这种大模锻件重量达２００ｋｇ，厚度差从１５ｍｍ到１５０ｍｍ，按Ｔｙ１．９２，１１１－９１技术条件交货。一般１４２０合金大模锻件由锻件获得，因为模锻件继承原...     

科技成果

景航公司直八锻件通过鉴定评审中航二集团景航锻铸公司生产的直八型直升机尾桨毂壳体锻件于11月4日通过国产化鉴定评审。尾桨毂壳体锻件是直八关键的动部件,曾长期以来依赖进口。景航锻铸公司2002年承接该锻件生产任务后,利用10吨模锻锤和6300吨热模锻压力机,配合采用特殊工艺方案,生产出了合格的尾桨毂壳体锻件。经昌河飞机工业(集团)公司加工,六O二所疲劳试验,尺寸精度和性能完全达到了法国进口锻件水平,满足了装机要求。ARJ21飞机长周期件发图圆满成功10月28日,中国民航总局适航司在中国一航第一飞机设计研究院召开了结构图样适航审查…     

熔模铸造模料颗粒大小的控制

熔模制造是熔模铸造中的一个主要问题,制造熔模的材料称为模料,在航空工业生产中,往往采用压注温度为70～100℃的中熔点模料压注模型。由于熔模铸造生产的铸件表面要求光洁度高、尺寸精确,因而相应地要求压注的模型表面光洁、尺寸精确。本文就生产中膏状(粥状)模料的颗粒大小及其控制问题,作如下介绍。一、膏状模科中颗粒大小对工艺性能的影响模料必须呈一定大小的颗粒才能压注出优质模型。模料的颗粒尺寸一般以0.2～0.3毫米为宜。压注模型时,由于模料中存在细小的颗粒,就构成了很多微小的排气通道,当模料压入压型后,模料中的气体在     

降低飞机噪声的新工艺

通过采用ＳｕｌｚｅｒＭｅｔｃｏ公司的新型等离子喷涂内径技术 ,可制造更安静、效率更高的飞机发动机。在 2～ 4座的小型飞机中 ,发动机占了飞机总重量的很大比例。因此 ,如果采用较轻的材料制造发动机 ,飞机会更轻 ,污染会更小。这种既轻又有强度的材料是铝硅合金。但是在汽缸内径和活塞环之间还有摩擦问题。传统的解决方法是在铝块和活塞环之间插入铸铁环 ,这样就增加了重量和成本。另外还试验了其他方法 ,不是成本较高 ,就是产生了环境问题。ＳｕｌｚｅｒＭｅｔｃｏ公司提供的解决方法是用耐磨损和摩擦的等离子涂层喷涂铝孔的内径。在喷…     

模线技术的发展方向

在飞机研制过程中,模线是由设计到制造(工艺)之间的桥梁。从飞机的外形设计、结构设计、工装制造、零件制造、直到装配等各个环节,都与模线有着密切的联系。因此,如何发挥它的作用,对今后新机研制工作有很重要的意义。国内的飞机模线,至今,在技术上经历了三个发展阶段: 第一阶段,从解放初到一九六三年左右。在这期间完全是学习苏联五十年代初期的方法,采用钢针在钢图板和外检上绘制,理论模     

12排孔模具的加工工艺

模具制造技术在我国的产业政策中是重点发展项目。本文概要介绍134厂自行设计、制造的12排孔高精度自动化连续冲模的制造工艺。为了改造模具生产线,提高模具的生产能力,我们借鉴日本18排孔模具的优点,结合本厂生产实际,设计了多工位多工序高精度自动化连续冲模。该模具被河南省国防工办、中南模协、中国模协评为国家特优模具,并于1990年5月在上海第三届国际模展会上展出。     

手打模划线的改进

钣金零件的制造,目前仍然是以手打模成形为主,因此,提高手打模的制造质量和生产效率是生产钣金件的重要一环。 我公司制造手打模,大多数都是以钣金零件的外形样板(图1a)及有关标准作为制造依据,所以在手打模加工过程中,首先要按钣金零件的外形样板划出外形线,然后划外形实际加工线,再按样板上的加强槽端、减轻孔、弯边孔中的工具孔找正中心点,划出实际加工线。