论清代前期统一的深远影响

清代前期的统一，具有深远的意义：奠定了我国的版图，安定了北部疆域，减低了田赋、增加了人口，沟通了与中亚的交流，发展了农牧业生产，加强了民族融合与经济交往，推动了学术进步。在我们统一的多民族国家的历史上，产生了不可磨灭的影响。     

气流控制系统引起的发动机起动故障分析及排故实践

经过长期积累，跟踪和实践，结合发动机起动系统的工作原理，本文分析，总结了该型发动机气流控制系统引起的起动故障，给出了判断此类故障的，可操作性较强的典型特征，并成功运用于排故实践，大大缩短了排放时间，提高了判断准确率，减少了误换件和无效工作量，有力地保障了航空公司的运力和安全。     

侧向非对称装载情况下直升机动态响应特性的试飞研究

介绍了非对称装载情况下直升机操纵性，稳定性的飞行试验研究，探讨了操纵输入形式，重心位置移对直升机配平，动态响应的影响，给出了试飞结果，得出了一些有益的结论，可供有关方面借鉴。     

电算化会计系统内部控制制度初探

21世纪是信息化的时代，信息技术的飞速发展给会计工作带来了巨大的冲击。自上世纪80年代我国会计电算化起步，至今短短的20年左右的时间，会计电算化水平得到了飞速发展。在建立了电算化会计系统后，企业会计核算和会计管理的环境发生了很大的变化。由于计算机的使用，会计数据处理的速度加快了，会计核算的准确性和可靠性得到了极大的提高，减少了因疏忽大意而造成的差错，降低了会计人员的工作强度，提高了工作效率，给企业带来了极大的方便和效益。但是，我们同时也认识到，信息技术的飞速发展，使企业原本封闭的核算环境日益开放化，计算机及其网络技术的使用带来的风险随之出现，会计电算化后有可能引起的损失及其严重程度，也在与日俱增。这就需要企业调整原有的内部控制方法来确保自身财务数据以及生成这些数据的信息系统的安全性和准确性，以保证企业有序、健康的发展。     

某航空涡轴发动机健康状况监视与分析

为了及时掌握某涡轴发动机的健康状况，设计了机载发动机参数监视仪，发动机的热力参数，滑油参数及振动参数进行了监视，编制了地面分析软件，给出了用于诊断发动机单元体故障的测量参数和部件性能评估参数，探讨了利用故障因子概念诊断单元体故障的方法，运用发动机的实际无故障数据和模拟故障数据进行了仿真，结果表明，诊断结论可信，该系统在对役涡轴发动机的健康监视具有实用性。     

21世纪的新型军用运输机

由于高科技的迅速发展，促进了航空技术的进步，推动了大型运输机以崭新的模式，朝着高效率，多功能，低成本的方向发展，因而出现了一些新型的运输机，本文对此将进行简要介绍。     

机票真正进入“无纸”时代

5月23日，民航资源网发表文章《防患意识让我们多了一份从容，少了一点慌乱》指出，面对自然灾害，目前人类还没有控制的能力，但人类从认识自然和改造自然的过程中，总结出许多经验。通过今年抗击雨雪灾害天气，可以说锻炼了民航系统队伍，增强服务的理念，也打造了国营企业的金字招牌，更重要的是积累了经验。     

ZWC—Ⅰ型智能温度测试仪研制

本介绍了ZWC-Ⅰ型智能温度测试仪，该测试仪以MCS-51系列单片微机为核心，具有多通道温度巡回检测，热电偶冷端自动补偿，超温、断偶声光报警等功能，测温范围宽，集成化程度高，抗干扰能力强，测试精度高，操作简单，方便，实现了温度测量的一机多用化和智能化，本对智能温度测试仪研制中采用的一些关键技术进行了较详细的论述，最后介绍了该测试仪的全面检定方法。该测试仪通过了应用考核试验，取得了预期的效果。具有一定的推广、应用价值。     

航空发动机智能测试系统试验研究

本介绍了新研制的航空发动机智能测试系统。较详细地介绍了性能调试方法。并报导了新研制的位移机构及其配套探针，在应用考核中取得了预期的效果。由于系统实现了控制，测量，处理一体化，控制通道多，采集容量大，跟踪准确，处理及时，完全实现了自动化测试。因此对提高测试精度，高速，对加快试验进程，节省人力，物力，能源起着重要作用，为航空发动机的研制提供了新的测试手段。     

计算机辅助的低空风切变改出优化控制

介绍了动态系统的计算机辅助直接优化方法的原理及其在低空风切变改出飞行中的应用，利用较真实的风切变工程化模型，选择适当的控制函数模型，性能准则及其约束条件，通过计算机直接地，系统地和迭代地探寻最优条件，对飞机改出低空风切变控制进行了优化，获得了最佳改出性能飞行参数曲线，并与没有优化的改出引导策略结果作了比较，结果表明，通过优化，飞机改出低空风切变的性能获得了明显的改善。     

成形法加工的弧线齿面齿轮几何接触分析

研究了成形法加工的弧线齿面齿轮齿面接触分析及齿面修形.弧线产形齿条是由具有一定刀倾角的刀盘形成,用其推导展成加工的弧线齿圆柱齿轮和成形法加工的弧线齿面齿轮齿面方程,同时通过刀具抛物线齿廓对大轮齿面进行修形;在此基础上,建立了包括考虑安装误差在内的弧线齿面齿轮齿面接触分析(TCA)模型;最后通过算例的啮合性能分析,表明对大轮齿面修形可降低传动误差幅值和获得较好传动误差曲线,且该类传动装置对安装误差敏感性较低.      

高精度圆锥倒角刀后刀面修磨方法改进

采用试切法对高精度圆锥倒角刀后刀面修磨,一次修磨合格率低于80%。通过针对使用试切法对倒角刀后刀面进行修磨的弊端进行分析,提出了改进方法。该方法通过理论计算获得万能分度头三个转角和刀具角度的关系,并具有规范的操作流程。对该方法进行了误差分析并进行了实验验证,证明通过该方法修磨的圆锥倒角刀锥角精度在±15′以内。相对于试切法,改进方法的锥角误差降低,稳定性大幅提高,操作时间大幅缩短。     

升力体布局飞行器偏航气动增稳方法研究

针对升力体飞行器偏航弱稳定性问题,提出了一种基于当地侧向流动膨胀/压缩原理的偏航气动增稳方法.通过对升力体后体侧缘进行曲线切削,造成切削表面流动先膨胀后压缩的气动效应,从而使得侧向气动力后移,以此实现航向压心后移、偏航静稳定性提高的目的.采用数值方法对单锥升力体布局进行了方法验证,算例表明较小的侧面切削可以大幅提高中小攻角状态偏航静稳定性,但也同时会不同程度地降低飞行器纵向静稳定性、升阻比以及横侧静稳定性.本方法在改善升力体布局航向静稳定性的同时,具有不带来航向附加气动安定面的优点,可引入相关布局设计优化之中.     

钛合金TB6刀具磨损铣削实验研究

使用硬质合金刀具对钛合金TB6进行正交铣削实验,对比分析不同切削参数下的刀具磨损情况,并用实验结果进行回归分析得到刀具磨损的回归公式。结果表明:刀具主要磨损在后刀面,其磨损大都呈现一条带状磨损带,在速度增大时大磨损带变长,刀具易发生脆性破损,且在刀具表面会出现钛合金粘连;对刀具耐用度的影响大小依次为切削速度、进给量、切削宽度和切削深度;刀具磨损回归方程具有良好的回归方差,能够很好的对刀具寿命进行预测。     

用球形滚刀滚切面齿轮的理论误差研究

提出了利用现有球形滚刀与改造滚齿机加工面齿轮的方案。推导了球形滚刀基本蜗杆螺旋面方程,建立了滚切面齿轮的坐标系统。通过对成形误差曲面的研究发现用现有球形滚刀加工面齿轮的理论造形误差很小,且远小于插齿成形误差。轮齿接触分析表明滚切得到的面齿轮与标准圆柱齿轮啮合轨迹的位置及方向与理论啮合轨迹基本一致,而滚切得到的面齿轮副传动误差为有利的抛物线形。该文的研究为面齿轮的加工找到了新方法,并为球形滚刀开辟了新用途。     

高速切削过程材料变形的应变率研究

高速切削因众多优点被广泛研究,然而切削速度快这一特点也限制了对切削过程的认识。为了研究切削过程各类物理参量的变化规律,进而应用到工程实际,提出了从流动的角度去认识切削过程的思路。分析了从材料流动观点研究应变率的依据,提出了一种基于网格测量的应变率计算方法,获得了切削过程应变率的分布,并与计算机模拟计算结果进行了对比分析,结果表明前刀面上的应变率受前刀面摩擦的影响,越靠近前刀面应变率越大,中心剪切面上应变率在剪切面方向上最大,且剪切面两端（刀尖与自由表面处）数值最大;从流动的观点研究应变率的分布,可实现较为粗糙的应变率定量研究。     

切深对椭圆超声振动切削机理的影响

以椭圆超声振动切削为研究对象,通过理论分析,有限元仿真和切削实验,研究了切深变量对其切削过程中机理的影响。指出在微小的切深条件下,刀尖钝圆影响不可忽略,其切削过程表现出微细切削特性。一方面,基于微细切削理论,建立了正交椭圆超声振动切削运动学和力学模型,将切削区分为后刀面回弹区、刀尖犁切区、刀尖剪切区和前刀面摩擦区四个区域,并依次对四个区域内不同切深条件下各个切削分力进行计算分析。另一方面,对切削过程进行有限元仿真和切削实验。其结果表明:当切深小于最小切削厚度时,切削过程主要为刀具后刀面的回弹挤压与摩擦和刀尖钝圆的犁切作用,不产生切屑,切深抗力大于主切削力;当切深大于最小切削厚度并逐渐增大时,刀尖剪切和切屑与前刀面的挤压与摩擦作用逐渐凸显并成为主要切削方式,此时主切削力逐渐超过切深抗力并迅速增大。     

磨粒建模方法与切削过程仿真研究

针对砂轮表面上磨粒形状不规则、尺寸不确定的几何特征,研究了模拟实际磨粒的几何建模方法。采用随机空间平面切分正六面体的方法构建了具有实际磨粒几何特征的不规则多面体结构磨粒。基于LS-DYNA软件,采用流固耦合有限元法模拟了不规则多面体结构磨粒的切削过程。分析切削过程中工件材料的应力分布规律与切削变形规律,得出结论:工件材料的加工应力主要集中在与磨粒切削刃及棱角接触的区域;切屑沿磨粒挤压前面向上流动,并于挤压面法向方向上流出;磨粒挤压前角的增大有利于切屑的形成。利用陶瓷立方氮化硼(CBN)砂块进行了磨粒划擦试验,试验结果证实了磨粒切削仿真结果的准确性。     

基于CFD的高速切削层流模拟

 高速切削塑性变形的本质是位错的不可逆运动与增殖,切削时固体的黏滞力与位错速度成正比,材料的黏性效应在材料的动态力学行为中起到越来越重要的作用,因此从流体的角度去理解比从固体的方面去认识更符合其特点。本文描述了高速切削的位错阻尼机理,建立了基于流体力学的高速切削理论模型,利用计算机模拟技术得到了高速切削时的速度场、压力场和应变率场,为高速切削研究提供了新的思路。通过分析计算结果得出如下结论:在刀尖上方存在速度滞止点,此处速度为零,压力最大,其位置变化影响着刀具寿命和工件已加工表面的质量;从压力最大点开始,压力值沿前刀面逐渐减小直到某处为零,此点即切屑与前刀面分离点;剪切面(刀尖与自由表面拐角处连线)上应变率最大,然后由此向外依次减小。     

Elliptical vibration cutting of large-size thin-walled curved surface parts of pure iron by using diamond tool with active cutting edge shift

Large-size thin-walled curved surface parts of pure iron are crucial in aerospace, national defense, energy and precision physical experiments. However, the high machining accuracy and surface quality are difficult to achieve due to the serious tool wear and deformation when machining the parts with conventional cutting tools. In this paper, an elliptical vibration cutting (EVC) with active cutting edge shift (ACES) based on a long arbor vibration device is proposed for ultra-precision machining the pure iron parts by using diamond tool. Compared with cutting at a fixed cutting edge, the influence of ACES on the EVC was analyzed. Experiments in EVC of pure iron with ACES were conducted. The evolutions of the surface roughness, surface topography, and chip morphology with tool wear in EVC with ACES are revealed. The reasonable parameters of ultra-precision machining the pure iron parts by EVC with ACES were determined. It shows that the ACES has a slight influence on the machined surface roughness and surface topography. The diamond tool life can be significantly prolonged in EVC of pure iron with ACES than that with a fixed cutting edge, so that high profile accuracy and surface quality could be obtained even at higher nominal cutting speed. A typical thin-walled curved surface pure iron part with diameter ∅240 mm, height 122 mm, and wall thickness 2 mm was fabricated by the presented method, and its profile error and surface roughness achieved PV 2.2 μm and Ra less than 50 nm, respectively.