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基于3D打印技术的预研涡轮叶片精铸蜡型快速制造方法 总被引:1,自引:1,他引:0
针对航空预研涡轮叶片制造成本高、周期长等问题,提出一种基于光固化成型技术的涡轮叶片快速制造方法。根据涡轮叶片的结构特点设计蜡模模具及其冷却结构,采用光固化成型技术制造模具型壳和内植冷却流道,基于凝胶注模方法将氧化铝等陶瓷粉末填充于模具内腔,实现了涡轮叶片蜡模模具的快速制造;基于ANSYS模拟研究了蜡模模具和蜡模温度场分布;采用三坐标测量分析了涡轮叶片精度。研究结果表明:随形冷却流道明显改善了蜡模温度场的均匀性,缩短了蜡模的冷却时间,提高了蜡模的制造质量,金属涡轮叶片尺寸精度达到CT4~CT5等级,表面粗糙度Ra达到4.97μm,相对于金属模具制造方法,显著缩短了预研涡轮叶片的制造周期,大大降低了制造成本。 相似文献
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近代航空工业生产的喷气发动机,为了提高涡轮前进口温度,单纯的依靠提高涡轮叶片材料的耐热性能已经满足不了近代高性能发动机的要求,因为材料本身耐热性能的潜力已经不大。目前,空冷技术已在国内外的涡轮叶片和导向叶片上得到了广泛的采用,它可以使涡轮前进口温度至少提高120℃以上,从而提高了发动机的推力。采用石英玻璃型芯(以下简称型芯)形成的精铸涡轮叶片孔型就是一种新的冷却方式。由于型芯做成复杂异型孔形较困难,一般采用断面为圆形或椭圆形较多,圆形型芯直径达φ0.8~φ1.0毫米已经在国内用于批生产。在精铸涡轮叶片批生产中,直径为中φ1.0毫米的型芯往往在型壳和铸件中产生断芯,断芯位置在靠近转角R处。断芯与型芯材料、模具结构、模料、制壳工艺、铸件的凝固等因素有关系,经过试验和多年批生产实践已经掌握了断芯规律和解决方法,从而稳定了批生产质量,型壳断芯率由试制初期的70%以上降到10%以下,铸件中的断芯已基本消除。 相似文献
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增大高温涡轮叶片的冷却面积可改善冷却效果,以大大提高发动机的推力。目前高温涡轮叶片多采用冷却型腔代替冷却型孔。制造陶瓷型芯,模具是关键,因为该模具型腔构型十分复杂,以致采用常规的机械加工方法,甚至常规的数控加工方法都难以完成。我们采有计算机辅助程序设计、数控刨铣的综合工艺,和过一年多的研制,完成了陶瓷型芯模具的试制工作。 相似文献
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1 引言 目前,骨架蜂窝夹层结构胶接固化成型的工艺方法,是在热压灌中用半封闭式型面模成型。成型的原理是:以半封闭式型面模为基准,以压缩空气为均匀压力,在一定温度下,经过一段时间后胶接固化成型。这种工艺方法的特点: (1)生产时离不开半封闭式的型面模具,如果大批量生产就需增加半封闭式型面 相似文献