精密磨削助力中国航空发展——斯图特精密磨床

斯来福临集团是世界领先的金属磨削机床及解决方案的供应商,其下属的9个公司涵盖了内外圆磨削、平面和成形磨削、刀具磨削、复合加工等磨削行业的多个领域.     

垂直磨削中磨削参数对磨削痕迹分布的影响

针对垂直磨削中磨削痕迹分布规律不明晰而使得磨削表面质量难以准确控制的问题,开展垂直磨削中磨削参数对磨削痕迹分布规律影响的研究。依据单颗磨粒磨削痕迹分布方程、仿真分析和探讨了砂轮转速、工件转速、进给速度、转速比和相移对磨削痕迹分布的影响,基于磨削参数对磨削痕迹分布和残留高度的影响,优选出了磨削痕迹分布相对合理的磨削参数组合,并进行磨削加工对比实验。结果表明,垂直磨削法中,磨削参数通过改变磨削痕迹的长度、间距、数量、位置关系和分布情况等影响磨削后工件的表面质量。其中,相移的大小会影响磨削痕迹的首尾相接与相互错开情况,直接决定着磨削纹理的形成与否,进而成为影响磨削后工件表面质量的关键因素;此外,尽管磨削参数中工件转速相差很小,但磨削痕迹分布状况会出现显著的差异,进而导致工件表面纹理和破碎情况显著不同及表面粗糙度Ra存在59~125 nm的差距。因此,基于磨削参数对磨削痕迹分布的影响,合理的匹配磨削加工参数可大幅提高工件表面质量。     

航空发动机叶片精密自适应砂带磨削技术及试验研究

叶片的型面精度和表面完整性直接制约着航空发动机的工作性能及使用寿命。由于叶片具有薄壁易变形、材料难加工及砂带磨削柔性接触等特征而难以实现精密磨削,由此提出了一种基于检测—加工一体化的自适应砂带磨削加工方法。首先根据叶片结构特点,设计了边缘磨削工位磨头和圆角磨削工位磨头,分别用于磨削叶片型面及进排气边缘、阻尼台及根部转角等部位;其次基于模型重构的几何误差进行了自适应软件的研制;最后通过双工位集成的七轴联动数控砂带磨削中心进行了叶片磨削试验。试验结果表明,磨削后的叶片表面粗糙度Ra≤0.4μm,加工误差保持在±0.05mm范围内,叶片型面磨削加工周期仅为3.5h,满足叶片加工要求。因此,自适应砂带磨削技术是实现叶片精密磨削加工的有效技术手段。     

钛合金高效磨削液的探索

针对钛合金的磨削特点及对磨削液的要求,分析阐述了GF-2#及GF-3#磨削液的磨削性能;磨削液对砂轮粘附的影响.通过对比选出最佳磨轮,并给出最终结论.     

喷嘴类零件精密磨削工艺难点与解决方法

通过分析喷嘴类零件精密磨削的工艺难点,分别对喷嘴类零件的材料特点、加工精度、表面及特殊工艺过程进行深入研究,根据零件结构优化磨削工艺次序及切削方式,合理选择工艺基准及顶紧力,研制专用装夹工装及修整砂轮外形。结果表明这些磨削工艺方法能够满足喷嘴类零件精密磨削的加工精度要求,具有一定的参考价值。     

CBN砂轮磨削表面粗糙度试验研究

就ＣＢＮ砂轮表面状态、磨削多数及磨削液对磨削表面粗糙度的影响进行了研究，并提出了改善ＣＢＮ砂轮磨削表面粗糙度的有关措施。     

IC10定向凝固高温合金缓进磨削工艺参数优化研究

通过设计正交试验,研究了IC10高温合金在缓进磨削过程中磨削工艺参数及表面粗糙度对疲劳寿命的影响规律,建立了工艺参数对磨削表面粗糙度及疲劳寿命影响的映射关系模型,并以表面粗糙度、疲劳寿命、材料去除率为优化目标进行了IC10高温合金缓进磨削工艺参数多目标优化.研究表明,IC10高温合金磨削工件疲劳寿命随砂轮线速度的增加而...     

缓进磨削的发展及研究——介绍缓进磨削技术之一

本文从缓进磨削机理研究入手,简要阐述了缓进磨削技术的发展.具体分析了缓进磨削的几何运动学和磨损动力学,导出了磨损量理论公式△γ=(C_1+C_2Vw)∑L;并指出磨削比能是衡量磨削性能的重要物理量,它随金属生除体积的增加而增加;同时,还研究了磨削烧伤及其控制,合理选用冷却液、砂轮修整技术和磨削工艺参数等.     

单颗磨粒磨削钛合金的试验研究

本文采用单颗粒磨削试验方法,比较分析了立方氮化硼（CBN）、碳化钨以及碳化硅等三种磨料磨削钛合金的磨削特性。研究了磨屑形成过程、粘附过程及磨削表面的生成,并测定了三种磨粒的磨损特性。     

磨削烧伤机理及其改善措施的研究

磨削接触区温度过高是引起磨削烧伤的主要因素。本文应用SEM,EPMA、XPS及金相显微分析等技术研究了表面硬化钢和钛合金的烧伤机理。结果表明,有可能采用磨削过程特征参量来监测和预报磨削烧伤的发生。固体润滑剂渗渍涂层砂轮可以改善钛合金的磨削性能。