装配工艺知识建模研究

为了实现装配工艺知识的共享和重用,在归纳分析大量装配设计领域知识的基础上,构建了装配工艺知识的本体模型,并提出了装配工艺设计的知识建模流程。以齿轮减速器为实例,利用OWL本体描述语言和Protégé本体编辑工具,实现了齿轮减速器装配工艺知识本体的形式化描述,并用RacerPro本体推理机进行推理验证,以保证本体概念保持一致并分类完善。最后,本体被存入数据库完成了装配工艺知识建模,为构建装配工艺设计知识管理系统奠定了基础。     

面向装配单元的工艺路线规划方法研究

提出了一种面向装配单元的工艺路线规划方法,以装配工艺约束为优先对产品进行装配单元划分,以装配单元作为工艺数据组织基础,通过建立装配流程视图、工艺文档视图和装配单元视图以及多视图关联关系,实现设计、工艺、生产等相关信息集成。最后通过在某火箭实际总装现场的应用,验证了该方法的有效性。     

钛合金与不锈钢高频感应钎焊工艺试验研究

采用Ag-Cu-Ti钎料进行了钛合金与不锈钢异种金属组合薄壁小直径管路结构的真空高频感应钎焊工艺试验研究,重点分析了钎焊工艺对钛合金与不锈钢管路真空高频感应钎焊接头质量与性能的影响因素,并观察分析了钎焊接头的微观组织和接头区域成分。研究表明,通过应用本试验研究获得的最佳工艺参数能够获得内外部质量、密封性能和力学性能优良的接头;接头形式是影响钛合金与不锈钢高频感应钎焊接头质量与性能的最主要因素,不锈钢作为外套管形式的钎焊接头性能要远远优于钛合金作为外套管形式的接头性能,此外,装配间隙和搭接长度也会明显影响接头的承载能力。研究结果对于钛合金与不锈钢等异种金属管路焊接结构在卫星等重要航天器中的应用具有重要意义。     

涡轮泵三维数字化装配工艺系统应用研究

根据液体火箭发动机涡轮泵装配的特点,在SolidWorks平台上,借用其三维图像处理能力,并与SOL数据库进行挂接,对庞大的数据进行快速处理,开发了涡轮泵三维数字化装配工艺系统。该系统可实现装配工艺规程的数字化、装配过程的三维可视化以及数据管理的集成化、信息化,有效弥补了传统工艺规程编制的不足。     

基于精度模型的虚拟装配技术研究

产品设计过程中对其进行虚拟装配和分析,可以尽早发现实际装配过程中可能存在的问题,在产品整个装配过程中零部件的公差对能否装配成功具有重要的影响。研究了基于装配精度模型的虚拟装配技术,主要包括装配工艺规划、产品可装配性分析与评价、公差分析与综合、装配仿真等,基于装配中公差的传播,详细分析了产品可装配性及评价方法,并将其应用到系统中实现。     

卫星大部件二维转台装配工艺方法

为了满足某卫星大部件二维转台在地面重力状态装配后，保证其在轨解锁前精度一致性，提出了二维转台装配工艺优化方法。首先通过模拟载荷配重试验，探索转台星上接口重力下变化规律，保证结构板组合加工偏差，优化卫星层板组合加工工艺方法;其次分析二维转台机构变形，采用卸载装星工装，并对二维转台卸载装配前后关键变形进行精测对比。二维转台通过模拟试验和卸载装配后，保证了地面重力压紧状态和卸载状态下装配精度均在设计指标内，满足卫星二维转台装配要求。通过模拟试验确定结构加工公差余量，在进行卸载装配时，对卸载前后精度精测对比，是卫星大部件载荷装配工艺的正确方法。     

飞轮装配工艺的可视化、精细化研究

随着飞轮产品化工作的不断推进,对飞轮的工艺要求也越来越高。装配工艺在飞轮工艺中至关重要,是飞轮小批量生产的基础。为了适应产品化的要求,飞轮装配工艺需要在可视化和精细化方面深入开展工作,更好地提高产品质量。本文以某一定型的反作用飞轮为例,对其装配工艺进行了深入研究。     

虚拟装配工艺系统的方案研究

综述当前虚拟装配技术的研究进展,提出进行虚拟装配工艺系统研究的工作流程、体系结构,并对具体的实现策略进行了初步分析.工作流程及体系结构的提出基本奠定了虚拟装配工艺系统的总体方案,最后对虚拟环境的开发方法进行了探讨.     

航天器装配工艺流程可视化系统的研究

文章分析了航天器工艺技术的重要性,提出了采用装配流程图的方式加强工艺工作对总装现场的指导。详细阐述了装配流程图的工作机理,以流程图的方式,直观地描述产品装配的过程和顺序,以及每一过程所涉及的物料、工装、技术文件等,与生产反馈数据有机结合,形成完整的总装工艺,为操作者提供更加直观、有效的指导。并给出了辅助装配工艺设计的实现方案。     

运用CAPP技术编制装配工艺的新方法

在通常的CAPP编制工艺文件时,仅使用文字和工艺附图难以表述复杂的动态装配过程和管路的空间走向,本文提出将影像文件融入CAPP以解决上述问题的设想。采用对CAPP进行二次开发,使用VB对CAPP的基础库进行编程,使之具有管理影像文件的能力,并在工艺文件编制时能方便调用基础库中的图像。该方法已在产品装配工艺中运用并取得了良好的效果。     

装配孔装配工艺

装配孔装配工艺日趋成熟且广为应用。着重论述了装配孔装配工艺的应用与发展，从最初在零、组件上的应用到近几年应用在整体部段的装配。综合横向构件、纵向构件的特点，对装配孔的选取及与模线样板的内在关系进行了初步探讨。装配孔适用于尺寸大小、刚性大小不同的零件，装配孔的数量观零件外形大小而定，装配孔位置选取有其自身要求。     

工艺故障模式分析方法研究

通过工艺故障模式分析对万向组件在装配过程中可能导致故障的工序进行数据收集、整理及分析,找出导致故障的主要原因;对传统的装配工艺做出改进,提高装配精度及可靠性;提出可能采取的预防改进措施,提高产品的合格率及使用可靠性。     

卫星结构装配工艺仿真工程化应用方法研究

介绍了卫星结构装配工艺仿真的内容要求、准备过程、仿真方法、以及仿真文件的制作及应用方法等,详细分析了不同仿真软件特点、零部件及装配体的建模方法、以及装配工艺仿真的应用过程,为装配仿真技术的工程化应用提供指导和帮助。     

线缆装配可视化虚拟仿真标准化流程设计与应用

为验证线缆类产品在总装、测试过程的可行性和可达性,在基础设计完成后开展数字样机的可视化虚拟装配分析,结合工艺装备模型,针对关键部件进行装配路径分析,基于人机工程开展流程仿真分析,以确保产品整体方案设计具备工程化制造能力。采用虚拟装配技术,进行线缆产品的模拟装配,用以验证产品设计、工艺设计等的正确与否,最终形成标准化仿真流程,为生产制造提供快捷流程设计。     

小型化快响应阀门装配工艺研究

小型化快响应阀门的组成零件特征尺寸小、形位公差要求高,其加工和装配过程中易偏差积累过大,导致阀门性能不合格。针对此类问题,以空间装配尺寸链数学模型为基础,通过构建、分析偏差传递方程,定位零件加工和装配中对阀门性能影响大的环节,并对该环节进行工艺控制。通过建立某小型化快响应电磁阀的装配尺寸链,计算封闭环偏差传递方程,得出阀杆和阀座的加工和装配过程是影响阀门使用性能的重要环节。根据分析结果,制定出了满足要求的零件加工和装配工艺方案。     

典型装配工艺模块化的应用研究

航天器类产品具有派生型号多、生产批量小等特点,因而存在工艺设计重复工作量大、效率低等问题。研究了基于典型工艺模块化的参数化工艺设计方法。通过合理选择装配单元划分特征,给出了有效的典型装配单元划分及鉴别方案,提出了基于典型工艺应用规划装配流程的方法,并以“天宫一号”热控多层组件制作为实例进行了应用过程分析。在“天宫一号”总装工艺设计过程应用的实际效果证明该方法切实可行,能够提高工艺设计效率。     

SW100kW短波广播发射机总装工艺

简述了SW100kW短波广播发射机总装工艺进行，并从各个机柜的装配工艺流程、装酉己工艺措施以及关键零、部件的安装、调整等几个方面详细论述了本发射机的总装过程，提出了装配过程中应注意的问题以及出现的问题和解决的办法。     

装配工艺对超高速试验轴系预紧力的影响研究

针对某型号火箭发动机低温轴承进行超高转速试验时异常振动现象,为保证试验轴系工作时保持较好的稳定性,开展了仿真分析和工艺研究。通过ANSYS仿真,分析了不同预紧力对试验轴系固有频率的影响,并通过静态锤击试验验证轴系固有频率对于试验激励频域有充分的裕度。为保证试验轴系的装配工艺具有较好的一致性,研究了轴系的螺纹预紧的装配工艺。研制了一套预紧力检测系统,采用单因素法对试验轴系的有效预紧力的主要影响因素进行了研究,并明确了各影响因素对轴系预紧力的散差度。为进一步优化装配工艺提供了依据。     

提高花键加工精度的工艺研究

发动机中力及扭矩的传递全部通过渐开线花键副来实现,由于发动机工作转速高,因而要求渐开线花键副传动非常平稳。通过本工艺方法的探索,采用新的工艺加工方法,提高了涡轮泵叶轮、轴的花键加工精度,保证了涡轮泵装配性能的要求。     

纵,横向切割刀热加工工艺

对Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢纵、横向切割刀实施标准的锻造和热处理常规工艺，工件的热加工质量能够得到可靠保证；应用新的回火工艺（６ｌ０℃×１０ｍｉｎ／空冷，２次），不但可以获得相同的工艺质量，还可达到更高的二次硬度与弯曲强度；在预备热处理和粗加工后增加一道高温调质处理工序（９１０℃×１０ｍｉｎ／空冷或油冷＋６６０℃×６ｍｉｎ／空冷），可使碳化物更加细小均匀，降低材料的脆性；正确把握最佳时机，有助于减少翘曲变形，满足设计与使用技术要求。