成组铣床夹具应用二例

一、成组分度铣槽夹具 图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(图3),进行单件或多件加工。     

不停车装卸零件的夹具

我车间车工肖是林同志革新了一种结构简单、使用方便,不停车即可装卸零件的车床夹具。使用时,根据零件外圆尺寸更换相应的弹簧夹头,即可加工各种小型零件的外圆,以及切槽、倒角、钻孔、攻丝、扩孔、光端面、钻中心孔等。产品的内外圆同心度、端面与外圆的垂直度都较高,装夹牢靠。在批量生产小型零件的情况下,可以节约辅     

成组钻模应用二例

1.快速装卸可调钻模图1所示是我厂生产的接头类零件组.该类零件品种规格繁多,中小批量生产,但结构、材料、工艺相似,定位基准相同,在圆柱部位都有小孔需要加工.这些孔位中心线各自保持与定位孔中心线和圆     

带双分度盘的钻模

图1所示是各类液压机械常用的关键零件活塞杆,其品种规格繁多,单件或中小批量投产.活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差有一定精度要求,活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm.为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计了如图2所示的带双分度盘钻模.经长期生产实践证明,不仅能保证零件的加工精度,而且提高工效2～3倍.     

三球手柄专用钻模

在机床维修与机械制造中,三球手柄的两孔配钻,一直是个难题。如果采用一般的加工工艺,质量是难以保证的。为此,我们设计制造了一种专用钻模,收到了较好的效果。 1.钻模的结构特点 该钻模主要由模架、定位插销、开口定位套、上压盖、旋紧扳手以及钻模等构成(图1)。在设计制造钻模时必须满足以下几点: (1)模架上的定位槽孔与开口定位套内的圆锥孔应在同一平面内。 (2)A、B两平面必须平行,且其高度差刚好使得工件小球直径放人圆锥孔内时大球直径支承于刀平面上,这时三球手柄的轴心线必须与A、B两平面保持平行。     

采用聚氨酯橡胶的新型精冲模

所谓聚氨酯橡胶精冲模,就是采用聚氨酯橡胶代替传统的精冲模上模腔中的油压顶件和部分或全部采用聚氨酯橡胶代替下模齿圈压板上的压料力的一种强力压板精密冲裁模。一、聚氨酯橡胶精冲模的应用我公司生产的长江-750摩托车发动机,其上的变速叉扇形板零件的形状尺寸如图1所示,材料为3.5毫米厚的冷轧10钢板。过去加工该零件的工艺方法是:采用普通冲裁法冲切(粗加工),然后进行机械加工精修齿型面,槽孔型面和叉杆孔,达到齿型的光洁度▽6,槽孔型面光洁度▽4,叉杆孔光洁度▽4及其尺寸精度φ12~(+0.035)毫米,再进行表面渗碳淬     

加工薄片形零件胎具

在车床上车制薄片形零件,若采用调头加工法装卡困难,一般需自制开口胀胎,或软三爪。现介绍两种可加工外圆的胎具。如零件内孔带有螺纹时可制作如图1的胎具,此胎具是由开口套、弹簧、螺杆组成。加工时将零件拧在螺杆上,并推紧螺杆,使零件与开口套端面贴紧,用三爪卡紧便可加工。     

数控车床钻小孔误差分析及改进措施

通过对航天产品小孔加工精度进行分类总结,阐述了在全功能数控车床加工高精度小孔困难的原因;分析了影响全功能数控车床钻小孔精度的几项因素;针对分析出的几项因素提出了改进措施,并着重针对“钻头的精密安装方法”这条主要措施进行详细介绍;有效解决了数控车床加工高精度小孔误差大的问题,提高了零件合格率,并可使用在铰孔、螺纹孔等类似加工中,使数控车床的高效作用得到了充分发挥.     

镗孔

图1所示支座为某仪表的心脏零件。过去,两螺纹孔之底孔是用钻模夹持而后在台式钻床上加工的。由于零件形状不规则,刚性差,定位面很小等原因,加工后的螺纹底孔相对于定位面之垂直度超差为0.1,废品率高达60～80％。笔者曾采用图2所示之圆盘作为车床夹具,再将圆盘夹持在软三爪之中进行铣孔。一孔镗完后,将圆盘连同零件一起转180度镗另一孔。这样不仅生产效率高(一孔只走刀一次),而且质量合格率达到了100％。实测垂     

使用钻模钻孔零件孔间距检验方法的讨论

由于在一般坐标镗床上加工钻模板所能达到孔间距公差的经济精度为±0.01毫米,而钻模板之孔间距公差,在钻模设计时,根据经验约取零件对应孔间距公差的1/3～1/2。因此,对于按直角坐标(或极坐标)标注孔位的零件,当其孔间距(或经极—直坐标转换后的孔间距)公差≥±0.05毫米时,各厂广泛采用钻模钻孔。这里试就使用钻模钻孔零件孔间距的检验方法作一些不成熟的讨论。     

一种支架加工工艺改进技术

通过对支架零件立卧加工的改进研究,对传统加工工艺进行优化,选用卧式加工中心加工轴承孔及安装槽,保证了轴承孔及安装槽的一致性;增加工艺定位孔,采用双圆柱销定位,解决支架的装夹定位问题。此方法改进可大幅缩短支架加工时间,提高零件合格率。     

组合夹具元件T形槽de最佳形状

现已做出的标准系列化的大型组合夹具(槽16mm),是为加工大型零件(重量达三吨)使用的。 为了使大型元件本身的相互联结以及在基础板上紧固被加工零件,在基础板、支承和其他元件上要预先做有T形槽。T形槽要承受在组装和紧固零件时所产生的螺纹联结的拉力,以及在加工过程中所产生的切削力。     

成组涨开心轴应用二则

本心轴由基体1、组合螺母2、定位销4及可换弹性涨套3组成。使用时,先根据被加工工件的要求,选配可换弹性涨套3,依靠基体1前端的锥体,将可换弹性涨套均匀缩开,夹紧工件即可进行车削加工。工件加工完毕,只要松劲组合螺母2,可换弹性涨套3则自动收缩即可快速卸工件。 该心轴结构简单,使用方便,实现了快速装卸工件,长期推广应用证明提高工效2～3倍。可换弹性涨套已经系列化(见表2)     

高速车削螺纹自动停刀装置

车削螺纹采用中慢速切削,效率低,劳动强度大,而且不易掌握。随着硬质合金刀具的发展,高速车削螺纹已开始应用。但是,高速车削螺纹的关键是快速停刀。针对高速车削螺纹停刀难的问题,我们设计了“自动停刀装置”,如图2所示。多年的使用实践证明,这种装置安全可靠,易操作,并可多工序应用(车外圆、端面、车槽)。加工零件光度可达▽7,精度二级。比中慢速切削提高工效5倍以上,(见图1)而且随着螺纹长度的增加,提高的倍数更大。     

多头螺纹车削加工

我厂遇到如图 1所示的零件 ,需要在外圆上车出16头专用右旋方牙螺纹 ,即零件每旋转一周 16头螺纹可前进单头螺纹 16倍的螺距 ,此螺纹主要用于快速前进或后退的机构中。我们通过对普通车床的挂轮计算及相应切削速度的改进 ,实现了对多头螺纹的车削加工。图 1　零件简图Ｆｉｇ .1     

液性塑料夹具的设计与改进

在机械加工过程中,我们经常会遇到内外圆有同轴度要求的回转体工件或槽与定位基准有对称度要求的开槽工件的加工。通常采用自动定心装置装夹加工来保证零件的定位精度。典型零件如图1所示。该零件材料为12Cr2Ni4A渗碳钢,工件要求孔φ95 mm,φ147 mm对外圆φ178 mm的同轴度不大于0.03mm。开始加工时,采用软爪自动定心装夹工件,出现同轴度数值不稳定的情况,主要是随机超差,超差量在0.01-0.03 mm范围内。为此,我们研制了一套液性塑料自动定心夹具,保证了零件的加工质量。     

用普通工具加工玻璃

美国马里兰州的宇宙飞行研究中心研究并且正在使用一种 这种加工方法可以对具有曲面的镜坯料钻削装配孔;在光通讯用电缆上钻敏感元件用孔以及对玻璃铣槽。铣削加工也是如此。进行这项工作需要使用少量的润滑剂,用于被加工的玻璃部位(见附图)。 硬质合金制钻头的切削直径通常可使用0.5～3.2毫米。将钻头在台钻上装好,最初可用轻微的力量压向工件,接着再以1800转/分进行钻削。为了及时将切屑和细尘取出,需要时常将工具从孔中抽出,进而根据需要补充滑润油。 铣削加工电可按同样方法进行,但吃刀深度每次为0.1～0.2毫米。     

4J29可伐合金超声振动辅助钻削试验研究

4J29可伐合金由于具有和奥氏体不锈钢相近的难切削特点,传统钻削制孔质量较差,为了研究4J29可伐合金制孔质量的影响因素,提高制孔质量,对4J29合金进行了不同加工参数下的普通钻削和超声振动辅助钻削试验并对钻削轴向力、孔径误差、孔壁粗糙度进行了测量。试验发现:4J29可伐合金在不同加工参数下(切削速度v=0.314～0.942m/s,进给速度f=10～30mm/min),超声振动辅助钻削可降低钻削轴向力,轴向力平均降低35.37N,降幅为18.45%;超声振动辅助钻削可提高制孔精度,孔径误差平均减小17.9μm,降幅为31.5%;超声振动辅助钻削可提高表面质量,对于轮廓算术平均偏差Ra,超声振动辅助钻削使其平均降低了0.4862μm,降幅为28.4%,微观不平度十点高度Rz平均降低了2.4940μm,降幅为20.0%。试验表明超声振动钻削4J29可伐合金比传统钻削加工更具优势,可获得质量更高的加工孔。     

加速枪钻工艺技术的推广应用

枪钻是于18世纪末在扁钻的基础上改进而来的,它是几种深孔加工技术中最古老的一种。最早只用于枪管的加工,故而得名。但是由于采用枪钻加工孔具有很高的切削效率,加工的孔尺寸精度高,位置精度和直线度好,同时具有良好的几何形状和表面粗糙度。因而,近几年来愈来愈多地用于精密浅孔和难加工材料孔的加工。据瑞士SIG公司介绍,采用枪钻加工所能达到的直线度和孔径公差分别如图1和图2所示。在平均切削条件下,孔的表面粗糙度可达Ra6.3～0.4μm,在良好条件下可达到0.2μm。     

细长轴零件精密加工工艺的改进

细长轴零件的加工是比较困难的,而精密细长轴零件的加工更为困难。我厂有一项零件如图1,以前采用的加工路线和方法是:（1）下料φ10 ×352毫米;（2）无心磨磨外圆至φ9.05±0.03毫米;（3）车床平两端面并打中心孔;（4）顶车外圆φ4毫米;（5）普通车床顶持旋转,用砂纸擦外圆。目的:消除由于零件细长,在无心磨磨外圆时产生的几何形状误差;（6）手握涂有研磨剂的铸铁研磨套在车床上研磨。这种加工方法效率低,质量差,工人劳动强度大。而且,为满足不同余量的研磨,要按不同外径尺寸配制很多研磨套,不适于成批生产。