航标《带导柱的端面锪钻》的实用性及补充建议

介绍了按HB3495 - 85《带导柱的端面锪钻》所提供的带导柱端面锪钻在生产中的使用情况 ;指出了该标准缺少H13公差带的系列规格问题 ,并提供了孔公差带为H13的锪钻切削部分直径的极限偏差表 ;对一二六厂使用的公差带为H13带导柱的端面锪钻进行了评价。     

国外某直升机钣金工艺点滴

国外某直升机,钣金件约有4000种,共需3252套工装;钣金外协件、标准件约有3000种。下面就钣金工艺方面的几个问题谈谈自己的看法。 1.钣金下料模具化大的隔框和形状复杂的钣金件的下料采用数控仿形铣。一般零件,如平板零件的展开料、折弯件的展开料、单曲度长桁的导孔、装配孔都用冲模冲孔、下料。冲模的模板采用精制层板制作,结构见图1。模具制造方便,导柱、导套、上下模板都     

导轨式滑动组合夹具钻模

常见的滑动钻模都是导柱式,即钻模板固定在双孔导向支承上,沿着导柱进行滑动。导轨式滑动钻模则与导柱式相反,它是把加工工件夹紧在导板上,沿导轨进行滑动,钻模板固定不动(即工件移动)。而导柱式每加工完一     

涡轮叶片精铸模具知识模板构建及应用

为了缩短涡轮叶片精铸模具的设计周期,本文通过研究知识模板的组织结构和实现方法,提出了一种基于知识模板的产品快速设计方法.通过提取和总结涡轮精铸叶片模具设计过程中的相关知识和参数化设计规则,建立了模具外围机构的知识模板,并通过实例验证了基于知识模板的设计的有效性和实用性.     

铡刀式下料模

铡刀式下料模供图1零件下料用。如稍为改装,亦可用于厚度小于0.2毫米的金属或非金属带料的下料。图1零件原是用普通冲模下料的。材料利用率约40％。由于料薄,阳模和阴模的间隙为0.006毫米。为保证冲件质量和延长模具寿命,模具采用带导柱的结构,由于阳模和阴模的尺寸小,间隙小,因此制造困难;其次,     

CB3463-1——程控转塔车床的改进

沈阳第三机床厂制造的 CB3463—1程控转塔车床,用于中型零件的批生产,具有使用方便、效率高等优点。根据使用情况,我们针对如下三个问题,做了简单的改进,效果良好。一、克服车内孔端面不平现象该机床前刀架的第三种加工轨迹是车内孔端面的。造成加工端面不平的原因是:(参看     

新型端面弹簧的制造工艺

分析了新型端面弹簧的结构特点及工艺难点,提出了拉伸翻孔成形(双面拉伸成形)加工端面弹簧的工艺方法,使零件材料在热处理前充分冷作硬化,避免了高温合金端面弹簧原有成形工艺方法中形状不稳定、负荷不足的难题,满足了新型端面弹簧的形状精度和负荷指标要求。     

车削用先进夹具两例

车削用先进夹具两例南昌飞机制造公司黎自芳１车削管嘴用先进夹具图１所示是多通管嘴类零件典型工件。该类零件以端面、两内孔定位，压紧端面，两孔中心线的平行度为士０．０５ｍｍ，对定位端面的垂直度为±０．０５ｍｍ。为了减少专用车削夹具的数量，缩短生产准备周期，...     

筒形件圆周冲孔自动分度模具的设计

一、概述我厂生产的电机,其筒形外罩的圆周上均布着各式通风孔,有百叶窗式的、椭圆孔式的、或其他形状的(见图1)。过去,圆周通风孔的冲制多采用手工分度的冲孔模,效率低、工人劳动强度大。能否利用冲床的往返运动来完成自动分度呢了为此,从一九六五年起我们着手设计这种圆周冲孔自动分度模具,经过这些年来的不断实践、摸索,现已基本掌握了自动分度原理和模具设计中的有关计算问题。生产实践证明,这种自动分度模具结构简单     

削角导柱在压铸模定位中的应用

本文找出了压铸模在受热状态下合不严模和导柱导套拉伤的原因,并提出了用削角导柱定位来代替传统的圆截面导柱的设计方法。     

电铸-电解组合法加工双向喇叭孔阵列

为解决双向喇叭形金属微小孔阵列的高效低成本制造难题,提出了一种基于镂空型惰性金属模板的、由电铸加工与掩模电解加工步骤串接而成的组合式加工方法。基于建立的数学模型,在证实该组合加工可行性的基础上,进一步仿真分析与试验研究了惰性金属模板结构参数对被加工孔阵列几何结构形状的影响规律,并进行了参数优选,数值分析与试验结果基本一致。研究结果表明:被加工孔阵列的几何特征参数严重受惰性金属模板结构参数的影响;采用大厚度、大于90°开口角的惰性金属模板有利于获得最小孔径更小且出入口廓形对称性更好的双向喇叭形孔;模板筋宽越小,越易于实现大孔深、高对称性的双向喇叭孔;模板孔径越大,喇叭孔金属层的极限厚度越大,但出入口廓形的对称性越差。此外,在小筋宽、90°开口角的惰性金属模板上更易电解加工生成""形喇叭孔。基于优化的惰性金属模板,能电铸-电解组合加工出出入口廓形对称性好的、最小孔径比被复制模板孔小的、网片厚度大且表面光滑的双向喇叭形金属微小孔阵列,其进出口的对称度、孔径偏差与出口相对于最小孔径的扩口率等分别为88.8%、9.7%和110.1%。     

12排孔模具的加工工艺

模具制造技术在我国的产业政策中是重点发展项目。本文概要介绍134厂自行设计、制造的12排孔高精度自动化连续冲模的制造工艺。为了改造模具生产线,提高模具的生产能力,我们借鉴日本18排孔模具的优点,结合本厂生产实际,设计了多工位多工序高精度自动化连续冲模。该模具被河南省国防工办、中南模协、中国模协评为国家特优模具,并于1990年5月在上海第三届国际模展会上展出。     

通用成形模座的设计与应用

过去我厂对于较大的拉延零件都要设计成套的拉延模具。这种模具设计、制造周期长,用料多;有左右件的零件,又需要两套模具。使用保管都不方便。 为了解决这个问题,我们设计了两块通用拉延模板,外廓尺寸2000×1000毫米,厚50毫米,用在250吨冲床上。通过一段时间的使用证明,该模具虽然有一定优点,但也存在一些缺点和不足。由于上下模板是用50毫米钢板制成的,中间又有间距50毫米、直径     

一种靠模铣槽通用夹具

图1为具有腰形槽角度的盘类零件组的典型工件。工件以端面及内孔定位,螺栓压板压紧端面,加工工件端面腰形槽。为了减少专用铣槽夹具,缩短生产准备周期,我们设计制造了如图2所示的靠模铣槽通用夹具。经长期生产实践证明:夹紧可靠;定位、分度准确;经济效益显著;深受操作者欢迎。     

基于特征分解及模板库的涡轮叶片分模方法研究

为实现复杂涡轮叶片外形模具分模自动化,提出了一种基于特征分解及模板库的涡轮叶片分模方法.该方法运用离散和集成的思想,采用自动特征识别和人机交互特征识别的方式提取型腔体模型分解特征,将涡轮叶片的核心包络块分解为简单特征体,然后针对每个简单特征体,采用基于模板库的分模方法实现自动分模,从而有效地提高了涡轮叶片外形模具的设计...     

镗斜孔对刀装置

在工装制造中,我们经常会遇到如图1所示一些工件斜面上定位孔的加工,由于孔的位置坐标是以轴线上任意一点为标注基准(在端面内,在端面上,或在端面外),且角度与尺寸精度要求又甚高,若采用一般加工与测量方法根本无法保证工件图纸的精度要求。为了解决这类工件斜面上定位孔加工的对刀与测量问题,笔者特设计制造了一种简易的镗斜孔对刀装置,只要计算出镗床主轴调整和加工测量所必需的尺寸数据,就能保证工件斜孔力口工的精度要求。经实际应用证明,此法简单、可靠、效果好。     

带双分度盘的钻模

图1所示是各类液压机械常用的关键零件活塞杆,其品种规格繁多,单件或中小批量投产.活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差有一定精度要求,活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm.为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计了如图2所示的带双分度盘钻模.经长期生产实践证明,不仅能保证零件的加工精度,而且提高工效2～3倍.     

对模套在冷冲压模上的应用

长期以来,航空辅机工厂的各种冷冲压模具多半都是采用精度较高的导柱和导套作导向机构的,没有充分利用冲床滑块的导向精度,这对于精度要求高的军品来说是完全必要的。但目前各军工厂都有不同程度的民品生产任务,一般来说,民品的精度要求较低,而且进度要求急,且产品更新换代快,我们摸具设计者如何适应这一新的要求呢?若采用普通的无导向敞开式模具,由于它没有导向机构,虽然结构简单、制模周期短、成本低,但是在使用中对摸很困难,既费时又费劲,且不易保证产品质量。为了解决这一难关,我们先后在几个产品的拉深模,翻内孔模和压凹槽以及压印等模具中使用了调(对)模导向零件——对模套     

斜导柱抽芯机构设计及改进

分析了斜导柱抽芯机构中斜导柱的受力、强度情况，并在此基础上提出了新的设计方案。     

使用钻模钻孔零件孔间距检验方法的讨论

由于在一般坐标镗床上加工钻模板所能达到孔间距公差的经济精度为±0.01毫米,而钻模板之孔间距公差,在钻模设计时,根据经验约取零件对应孔间距公差的1/3～1/2。因此,对于按直角坐标(或极坐标)标注孔位的零件,当其孔间距(或经极—直坐标转换后的孔间距)公差≥±0.05毫米时,各厂广泛采用钻模钻孔。这里试就使用钻模钻孔零件孔间距的检验方法作一些不成熟的讨论。