苏州三光科技有限公司 DK7632A低速走丝电火花数控线切割机

DK7632A低速走丝电火花数控线切割机:●行程(X×Y):500mm×350mm;●工作台尺寸(L×W):745mm×510mm;●最大切割厚度:260mm;●最大工件重量:700kg。DK7663低速走丝电火花数控线切割机;●行程(X×Y):800mm×630mm;●工作台尺寸(L×W):1120mm×820mm;●最大切割厚度:350mm;●最大工件重量:1200kg。苏州三光科技有限公司是中港合资组建的高新技术企业,生产全系列的数控电加工机床,主要产品有“三光”牌慢走丝线切割机、快走丝线切割机和电火花高速穿孔机。公司产品融入国际主流机床的特点,质量稳定可靠,技术先进,在市场上享有盛誉,连年畅…     

秦川机床集团 YK73125数控成形砂轮磨齿机

YK73125数控成形砂轮磨齿机采用成形法磨削齿轮,即将砂轮轴截面截形修整为与齿轮齿槽相适应的截面,进行成形磨削加工。加工精度高,加工效率高。主要特点:●机床承载导轨采用恒流式静压导轨,提高了机床的稳定性;●底座床身、立柱及外立柱均为整体铸件;●使用公司自主开发的磨削计算、参数化界面、齿轮常用数据库、随机测量等系列功能的程序包;●自动计算出精确的砂轮截形数据,完成用户对齿轮的各种特殊修形要求;●机床配置有齿轮在线测量系统及测头;●采用法国NUM公司的1060数控系统以及经过秦川机床集团二次开发的友好操作界面。机床主要…     

齐重数控装备股份有限公司 DH4300/250-25×18000-1型数控重型卧式车床

齐重数控股份有限公司设计制造的DH4300/250-25×18000-1型数控重型卧式车床,是为哈尔滨电机厂提供的三峡工程的配套设备,加工直径4.3m,加工长度18m,最大承重250t,机床可实现工件自动测量,机内对刀。在加工三峡机组水轮机转子时,一次装夹重达200t的工件,完成对工件的全部加工,该机床的研制成功,标志着重型卧式车床制造能力迈上新台阶。齐重数控股份有限公司于2005年在鞍钢重型机械有限公司安装并交付用户DMVTM1600X55/250L-NC数控重型龙门移动立式车铣床。该产品是采用了龙门移动技术和大型立式车床工作台C轴技术的全功能车铣床,具有自主知识产权。产品最大车削直径16.2m,最大加工高度5.5m,最大承重250t,具有车、铣、钻、镗、磨等复合功能,世界上只有少数几个国家能够生产此类产品。     

宁江机床集团股份有限公司 五轴联动加工中心NJ-5HMC40

精密卧式加工中心THM6363该机床采用立柱移动式结构,底座为低应力铸铁、T形布局,采用高精度直线滚动导轨,运用移动轴精密定位技术,机床坐标定位精度为0.008mm(实测全行程坐标定位精度为0.006mm,内控精度最高达到0.005mm),重复定位精度0.005mm;应用精密转台技术,机床B轴连续回转分度定位精度6″,重复精度4″。该机床在飞机发动机的应用中已经得到用户的认可。机床加工实测数据:镗φ50mm孔,圆度0.003mm,直径一致性0.005mm/100mm,表面粗糙度Ra1.6μm,镗孔孔距精度0.01mm/200m m。机床采用龙门式结构,机床底座、立柱均采用框架式对称结构,有…     

重庆机床集团 YS3116CNC7数控自动干切滚齿机

●该机床整体技术水平在国内处于领先地位,主要满足汽车工业、工程机械、纺织机械、起重机械、电梯、船舶、机械维修等行业的需要;●数控、高速、高效、高精度、高可靠性的“齿轮机床精品”;●带自动上、下料装置,干式切削环保型产品;●自动化程度高、高速干切削;●最大工件直径:φ160mm;●最大模数:3mm,控制轴数:7;●工作台最高转速:200r/min;●主轴功率:9kW;●数控系统:FANUC-18iMB,SIEMENS840D。重庆机床集团(原重庆机床厂)是中国专业制造圆柱齿轮加工机床的国有大型企业,一级企业。进入新世纪之后,重机坚定不移地走数控机床产业…     

板式五轴高速铣加工技术

HVP(High VeIocity Profiler)式机床--反传统的立式主轴布局,采用卧式主轴布局,工件垂直安装在平板式工作台上,采用工作台固定、立柱移动、滑枕式主轴箱进给方式和"箱中箱"结构.HVP机床采用高性能电主轴,功率80～100kw,最高转速40000r/min.生产效率比传统龙门铣提高4～11倍.     

大型数控龙门桥式加工中心的研制

针对船舶、航空、轨道交通、核电等行业的大型零件加工需求,研制了大型数控龙门桥式加工中心,3个移动轴行程为3m×5m×0.8m,可实现O.02mm的镗铣加工精度.通过对加工中心若干技术研究集成,使之具备以下重大特点:(1)研究伺服电机解耦控制方法及双驱动同步技术,保证横梁在两侧桥式立柱导轨上的精确同步纵向移动;(2)通过旋转螺母丝杠结构分别独立驱动双主轴头在横梁上的横向移动,实现双主轴独立加工;(3)利用双回转摆动铣头附件及控制系统集成,实现大型零件的五轴数控加工.所研制的加工中心具有工作台承重大、加工效率高、使用方便、自动化程度较高等特点,已成功用于生产.     

静压支承摩擦副温度场模拟与实验

为了研究静压支承摩擦副温度场,基于摩擦学和传热学理论,采用流固耦合方法对圆形腔静压支承摩擦副的温度分布规律及其速度特性进行研究,并进行实验验证。结果表明:间隙油膜在挤压和剪切以及泵功耗联合作用下产生的热,通过流固耦合方式传递给静压导轨和油垫,进而扩散到整个旋转工作台和底座。间隙油膜接触处摩擦副温度最高,向四周扩散温度逐渐降低。随着旋转工作台转速增加,油膜温度上升,工作台上表面和侧面温度下降,并趋于平缓,底座侧面温度从下到上先升高后降低。旋转速度由10 r/min增加至80 r/min时旋转工作台最高温升为6.8℃,底座最高温升为3.5℃,因而旋转速度对支承摩擦副温度场影响不能忽略。并将实验结果与模拟值进行比较,温度相对误差均在4%以下,满足工程实践要求。     

喷油杆与凹腔支板稳定器近距匹配雾化特性

以水和煤油为雾化介质,采用马尔文激光粒度仪研究了来流马赫数为0.16~0.24、喷雾压差为0.30~0.90MPa、喷油杆与凹腔支板稳定器间隔为31.5mm且顺喷时液雾在轴向不同位置处的雾化特性.研究结果表明:液滴索太尔平均直径(SMD)随来流马赫数增大而减小,随喷雾压差升高而减小,但凹腔支板稳定器下游远方截面的液滴SMD在主流区对马赫数不敏感,在回流区对喷雾压差不敏感.此外,喷油杆下游液滴SMD沿轴向逐渐减小,沿径向在主流区逐渐增大,在回流区逐渐减小.      

航空结构件制造高端装备——中航工业北京航空制造工程研究所CIMT 2013展品预览

五坐标数控龙门强力铣床G5 2560 ABM 工作台有效尺寸:6000mm×2500mm:X/Y/Z/A/B坐标工作行程:6000mm/3000mm/500mm/±30°/±30°;主轴功率/扭矩/转速:30kW/1910N·m/10～6000r/min;X/Y/Z坐标工作进给速度:0～6000mm/min;A/B坐标工作摆动速度:0～300./min;精度检验标准:VDI/DGQ3441;五轴五联动;数控系统:SINUMERIK 840D. 展品特点:高刚性、高精度、高可靠性,适合钛合金、高强度钢等难加工材料复杂结构件加工;龙门移动式结构;龙门双边同步驱动;全闭环位置反馈;高精密大扭矩双摆角铣头;高刚性大扭矩机械主轴;主轴箱精密齿轮传动,多级机械变速.     

超声速气流中简化微小液滴横向喷射的汽化过程探索

为研究超声速气流中简化液滴的汽化过程问题,本文分析了两相流计算中已有的两相传热模型,并对简化液滴绕流开展数值计算.在来流Ma≤0.6的条件下,数值计算得到的简化液滴-气流之间的传热速率与已有模型得到的结果相一致,而在来流Ma≥0.9的条件下,数值计算得到的简化液滴-气流之间的传热速率与已有模型得到的结果存在很大偏差.由此建立了考虑简化液滴与气流相对超声速相互作用的两相传热模型.进一步,采用Charles B.Henderson阻力系数关系式与新建立的传热模型,对不同直径简化液滴的运动与汽化开展工程计算.在来流2.7Ma的二维平板超声速流场中选取一个截面,作为气相流场,结果显示,(1)简化液滴与主气流存在相对超声速作用.当简化液滴直径dk≤0.12mm时,作用区域约为0.1m～0.4m,当dk>0.12mm时,作用区域明显增大,(2)简化液滴的穿透尺度不超过0.011m/m(深度/长度),时间尺度约为0.28ms～3ms,(3)简化液滴完成汽化的空间尺度约为0.1m(dk>=0.03mm)、0.45m(dk>=0.05mm)与1.24m(dk>=0.075mm),而当dk>0.09mm时,简化液滴完成汽化的空间尺度则大于1.9m.使用考虑简化液滴与气流相对超声速相互作用的两相传热模型与使用传统的传热模型对简化液滴的运动轨迹没有影响,而对简化液滴的汽化过程有较大影响.     

群孔管电极电解加工均流设计及其试验研究

 为提高群孔电解加工的稳定性和成形精度,对群孔管电极电解加工(ECD)的分流腔流场进行了建模分析。通过对分流腔进行数值求解,研究了分流腔电解液的分布规律,并分析得到了影响电解液分流均匀度的主?问?分流腔直径),进而对其进行了优化设计。基于该优化设计并结合试验得到了适合正流群孔电解加工的分流均匀度系数和相应的尺寸系数。采用优化的分流腔参数和加工参数进行试验,得到了尺寸精度较好的长排孔结构,孔间距5 mm,孔径为(1.03±0.03)mm,其加工过程稳定,无短路现象。通过优化分流腔结构可以提高其分流均匀度,从而使电解孔加工的稳定性显著增加,加工精度提高。     

成果简介

1　台阶轴小锥度轴高频淬火工艺本成果实现了分段速度进给连续淬火台阶轴工件的先进工艺 ,扩大了高频感应淬火工艺范围 ;采用微机程序控制系统 ,提高了自动化程度 ,生产效率高 ,质量稳定 ;本成果机电一体化 ,传动系统结构简单 ,与先进的液压无级传动淬火机床相比 ,成本大大降低 ,维修方便 ;微机并控淬火机与高频电源 ,操作简便 ,节省人力 ;微机可编程 ,用户语言设计合理 ,编程简便迅速 ,设备通用性好。最大连续淬火长度 70 0ｍｍ ;最大加热直径Φ2 50ｍｍ ;工件淬火移动速度为 0 .8ｍｍ/ｓ～ 2 3.4ｍｍ/ｓ ;工件旋转速度 0～ 180ｒ/ｍｉｎ ;…     

基于动力学模型的飞机大部件调姿轨迹规划

为了提高飞机调姿的运动安全并减小在误差敏感方向的冲击,采用Newton-Euler方法构建了调姿系统的动力学模型,以实现调姿轨迹的优化。该动力学模型综合考虑了支撑杆变形、驱动丝杆变形及运动误差的影响,可对比不同轨迹时部件运动全过程的运动学特性,实现多目标多约束条件下的轨迹优化。为了提高计算效率,提出了一种类间可分性最优的自适应核主成分算法进行特征提取,并结合模式识别中的自动分类方法,预判可行轨迹的性能,控制搜索范围,减少寻优过程中的计算量。以某型数控定位系统为例,在对150条可行调姿轨迹进行评价和优选后,大部件调姿过程的最大平动速度小于20mm/s,调姿结束时的最大角速度小于0.1rad/s,说明了该方法的可行性和有效性。     

台阶轴小锥度轴高频淬火工艺等6则

1　台阶轴小锥度轴高频淬火工艺 　　本成果实现了分段速度进给连续淬火台阶轴工件的先进工艺，扩大了高频感应淬火工艺范围；采用微机程序控制系统，提高了自动化程度，生产效率高，质量稳定；本成果机电一体化，传动系统结构简单，与先进的液压无级传动淬火机床相比，成本大大降低，维修方便；微机并控淬火机与高频电源，操作简便，节省人力；微机可编程，用户语言设计合理，编程简便迅速，设备通用性好。 　　最大连续淬火长度700 mm；最大加热直径Ф250 mm；工件淬火移动速度为0.8 mm/s～23.4mm/s；工件旋转速度0～180 r/min；总功率为2 kW；顶尖同轴度为0.05mm。 2　硬齿面滚削工艺 　　本成果可在普通滚齿机上精滚中小模数7级精度齿轮。 　　研究了在普通滚齿机上用硬质合金滚刀对淬硬齿轮进行精滚齿的方法，设计出镶齿的硬质合金滚刀，进行了滚齿工艺试验；根据硬齿面的加工特点，刀具切削部分的材料选择了具有良好热强度和高耐磨性的硬质合金；避免了崩刀，提高了刀具的耐用度，保证了滚刀具有足够的造形精度。 　　滚削齿轮面硬度HRC55～HRC60；滚削齿轮精度达到JB179－83规定的7级精度；滚削齿轮齿面粗糙度不低于0.8。 3　碱性镀锌添加剂 　　本成果研制的添加剂可以取代过去使用的DE或DPE型添加剂和光亮剂。可应用于各工厂电镀车间及专业电镀厂的防护性和装饰性碱性镀锌。 　　本成果通过一定的媒介物质，在添加剂合成过程中将起光亮作用的基团加成到基础物质片是技术的关键。本成果研究了基础物质、光亮基团及媒介物质的筛选和合成条件的控制。 　　本添加剂选用环氧氯丙烷、醇胺类、醛类、二甲胺等原料在一定压力和温度条件下缩聚而成，是具有较高表面活性的物质，既能起到主添加剂吸附电极表面提高阴极极化作用，又能起到光亮作用。本添加剂加宽了镀液适用温度范围，减化了电镀工艺。 4　稀土耐磨硅青铜熔铸工艺 　　本成果提出了混合稀土可改善硅青铜中铅相分布及偏析的设想，研究了稀土在硅青铜凝固过程中的作用机理及稀土在铜合金中存在形式及分布状态；研制成一种稀土耐磨硅青铜合金及相应的熔铸工艺；解决了生产中锡青铜中锡属贵金属，价格昂贵、市场供应紧张和不便组织生产等难题；本合金成本低，铸造性能好，耐磨损。抗拉强度σb≥300 Mpa；伸长率δ＞14％；硬度(HB)＞800 Mpa；线磨损率为0.24×10-3mg/m，摩擦系数为0.061。 　　本合金主要用于制造各种轴瓦、轴承、轴套、涡轮等零件。可用于机械、冶金、矿山、兵器等行业。 5　线切割转摆数控台附件 　　本成果用以扩大普通电火花线切割机床的加工范围。 　　设计制造出具有特殊功能的转摆数控台，使工件在转动的同时还能摆动；推导并建立多种切割复杂曲面的数学模型，并研究出编制线切割加工程序用的专用微机编程软件；线切割控制器按数控程序控制工件动作，从而实现在电极丝保持垂直位置的情况下，在普通国产线切割机床上加工出需要的零件。 　　零件可加工成由正圆平滑过渡到正六边形或多边形；由正圆过渡到偏心圆；大多边形过渡到小多边形；螺旋类零件；宝塔类零件以及其它三维复杂表面。锥度达±30°，精度±0.02，Ra为1.25 μm～2.5μm。 6　厚壁铸钢件气体硬化水溶性型芯 　　本成果用于内腔难清理的厚壁铸钢件。 　　选择了符合技术要求的材料，配比根据铸件壁厚与型芯半径的比值调节；水溶性混合料混拌均匀，随用随混，吹气速度、吹气时间、吹气后停放时间根据型芯尺寸而定；型芯混合料不需在CO2气氛中混拌；型芯制好后，吹CO2硬化，工艺简单；由于是硬化后起芯，尺寸准确，从而铸钢内腔尺寸也准确；可以浇注钢件；获得的铸件内腔光洁、无粘砂缺陷。 　　主要技术指标：湿压强度大于0.15 Mpa；干压强度大于2.5 Mpa；发气量小于17 mL/g；当环境的相对湿度小于30％时，型芯可长期保存；在60℃水中，抗压强度小于0.075MPa。     

工艺动态

喷射成形大型航宇合金零件 　　喷射成形技术正在很快成为制造飞机发动机镍铝超级合金零件的一种最具成本-效益的可靠方法。这种技术采用很细的金属合金雾滴制造零件，在许多情况下用这种方法制造的零件比传统方法制造的零件更坚固，更有韧性。 　　在加工时采用氩气或氮气使金属呈雾状，形成液滴(10～500?μm)，然后通过锥形喷流沉积在预成形件的表面。添加陶瓷颗粒(5～15?μm碳化硅)转换合金涂层以形成金属基复合材料。该工艺特别适于制造发动机环和外壳等零件，在某些情况下比传统制造方法降低生产成本30%。 　　随着飞机发动机体积增大，通过传统方法制造令人满意的、有严格安全标准的部件显得日益困难。喷射成形技术制造的零件与传统方法制造的零件的强度和疲劳特性相同，因此，可以充分利用以前不适用于航宇零件的合金。由于这种工艺可以制造出大型零件，因此可用于制造更大的发动机和飞机。 　　采用高速加工单元 减少循环时间和装配时间 　　最近波音民机集团的Wichita公司开始采用高速加工单元更快更有效地制造飞机窗户连接隔框。铝钛锻件加工的窗户连接隔框包裹在飞机座舱的周围，制造起来很复杂。每个窗户连接隔框由带有100多个孔的复合角材组成。每个孔都必须很精确，公差为千分之几英寸，用传统方法很难加工，需要多次设定。这种情况不但影响循环时间，而且多次加工产生的热量可能使零件翘曲，损坏零件的整体性和精度。Wichita公司选择了3台高速加工单元，提高了零件的质量和产量，减少了循环时间。 　　新的加工单元包括9台Makino MC1816-5X高速加工中心，不但省去了专用机械设备，而且还合并了零件的精加工和钻孔工序。比以前的设备速度快30%，能制造更多高质量零件。高科技支撑系统可缩短每次循环时间，增加主轴的利用率，减少操作者出现误差的机会。MC1816-5X高速加工中心由A2单元控制器支撑并且是标准化工装，能为新一代737以及767和777飞机制造24种不同的窗户连接隔框。 　　高速钻削是新系统的主要应用。由于在MC1816-5X上进行钻孔工序，孔的精度从几百分之一英寸变为几千分之一英寸。嵌入式钻削刀具和端面铣用10?000?r/min的速度铣孔。切屑带走因切削产生的热量，减少了在工件上切割时的热影响。 　　零件的质量也影响窗户连接隔框组件的加工循环时间和成本。用于装配时消除由于零件不精确引起飞机铝蒙皮和窗户框之间的小间隙的衬垫已经减到最少。 　　传统装配这些零件需要几百个定做的垫片，制造和安装垫片负面影响了装配时间、成本和窗户组件的质量。现在只需一块垫片，而且已经特别设计到组件中。MC1816-5X加工中心的探测仪在加工过程中跟踪检测零件精度，保证没有人为误差。 激光成形技术——用粉末制造飞机零件 　　航空航天工业中采用一种激光成形技术，用粉末状钛制造高科技钛件。这是一种新的工艺，可以降低样机零件的生产成本。美国明尼苏达州的研究人员研究了这种激光成形工艺，可把钛合金粉末沉积到基材上，形成可加工到低表面粗糙度值的“预成形”形状。这种工艺可比传统的铸造法或其他加工方法减少生产废品80%，并把生产周期从几个月减少到几周。 　　激光成形工艺是在惰性气体(通常是氩气)室中采用高功率二氧化碳激光熔化基材和正在沉积的钛粉。采用这种工艺制造零件，激光保持不变，而零件本身通过计算机数控(CNC)装置移动。CNC机床随刀具轨迹移动。设计者采用标准的计算机辅助设计软件设计的实体模型直接形成刀具轨迹。该技术对于制造样机零件和小规模生产运行是理想的，还有可能广泛应用于钛合金加工。 降低飞机噪声的新工艺 　　通过采用Sulzer Metco公司的新型等离子喷涂内径技术，可制造更安静、效率更高的飞机发动机。 　　在2～4座的小型飞机中，发动机占了飞机总重量的很大比例。因此，如果采用较轻的材料制造发动机，飞机会更轻，污染会更小。这种既轻又有强度的材料是铝硅合金。但是在汽缸内径和活塞环之间还有摩擦问题。传统的解决方法是在铝块和活塞环之间插入铸铁环，这样就增加了重量和成本。另外还试验了其他方法，不是成本较高，就是产生了环境问题。 　　Sulzer Metco公司提供的解决方法是用耐磨损和摩擦的等离子涂层喷涂铝孔的内径。在喷枪头的旋转速度达到200次/min的Rota-Plasma-500设备上进行。35?mm内径可获得稳定的表面，可自动重复连续生产。 　　目前瑞士Langenthal的MDB Flugtechnik公司已成功应用这项技术制造了四缸铝发动机，采用液体冷却，使用无铝燃料，降低了常用的汽缸内衬的重量，发动机更轻了。 CNC改进了航空航天工厂的多轴向加工 　　制造数据系统公司(MDSI)的Open CNC软件是一种全软件化的CNC软件包，不但能满足航空航天用复杂的五坐标机床的需要，而且能帮助减少循环时间，增加可利用时间。采用MDSI的软件，机床总体性能大大提高。在双主轴Rigid五坐标铣床和Sundstrand五坐标Omnimil机床上安装了MDSI的Open CNC软件以后，明显提高了生产率，并能把网络上的一串机床连接起来，进行遥控诊断、直接数字控制和数据收集。此外，还可按照所需要的方式进行管理。 复合材料设计软件减少了 欧洲战斗机零件的加工时间 　　复合材料设计软件正在帮助英国航宇公司的工程师们大大减少欧洲战斗机2000中的复合材料的加工时间。美国马萨诸塞州复合材料设计技术公司(CDT)的制造工程师们在计算机上确定复合材料铺层，取消了过去在复杂表面上进行复合材料铺层的试车，消灭了误差。新技术保证制造能反映设计意图。通过取消不必要的补片可减轻重量，英国航宇公司也希望通过采用这个软件节省生产时间。 (盛蔼伦　供稿) 摩擦搅拌焊接技术用于航空航天领域 　　Eclipse航空公司打算把摩擦搅拌焊接技术应用于航空产品上。首先在薄的材料上应用。这是公司为制造强大、安全和经济性飞机计划的一部分，将在价格和性能上有新的突破。 　　摩擦搅拌焊接被用于波音火箭Delta家族的主要结构生产，并被批准用于航天飞机的外部燃料箱。此外，它还用于造船和海运业。摩擦搅拌焊接技术的优点很多，它取消了几千个铆钉，从而节省了装配成本，并且使连接件强度更高、重量更轻、结构效率更高。 　　摩擦搅拌焊接使用一种特殊的工具，该工具上带有突出的销棒，把销棒插入两片要焊接的材料之间，并且沿焊接区域移动，同时高速转动。这样在工具与铝合金之间产生摩擦热，使铝合金软化，但不熔化，材料变为塑性状态与基体成为一体。 　　Eclipse航空公司致力于设计和生产一种现代、经济的喷气飞机，以此改变运输机市场。公司正在应用产生巨大变革的推进装置、制造及电子系统来生产比今天更安全、成本更低、操作更容易的小型喷气飞机。 在B-2飞机上应用的新材料 　　美国空军正在试验一种新型磁性雷达吸波材料，目的是极大地减少对B-2轰炸机隐身表面进行维护的时间和精力。如果该材料满足预期的要求，将在今后7年计划要维修的20架飞机上应用。喷涂在雷达上的新型吸波材料试验是在加利福尼亚的爱德华空军基地进行的，这项试验将使维修时间从以小时计算缩减到以分钟计算。 　　新型材料名称为交变高频材料(Alternate High_Frequency Material，AHFM)，是一种永久涂层。这种涂层被喷涂在轰炸机外围有口盖的壁板处，大约90%可移动蒙皮壁板使用这种材料，从而减小缝隙尺寸，避免反射雷达信号。使用这种材料的大部分壁板是在B-2机身的下侧及靠近前缘及后缘部分。此外，用紧固件固定的壁板也要喷涂这种材料。使用该技术主要是提高飞机的低可探性，并且可使非隐身的军用飞机具有一定的隐身性。 (任晓华　供稿) 高速高精密龙门式加工中心 　　目前正在英国Marwin Production Systems公司的Wolver hampton工厂制造的高速高精密三轴联动CNC龙门式加工中心的床身有45?m长，7?m宽，比目前世界上航空航天工业领域中所使用的其他机床要大得多。该机床已由英国宇航系统的空中客车公司订购，用于加工空中客车A340-600的铝合金机翼蒙皮板。 　　该机床是Marwin Production Systems公司的Alumax系列产品，它有两个平行的41?m×3.6?m×0.55?m的加工区，可同时进行加工。龙门移动，立式双主轴，每一主轴具有85?kW功率，最高转速20?000?r/min,工进20?m/min，±1?m/s2加减速度。为了确保X轴定位的高精度，Marwin Production Systems公司采用了激光位移检测装置来代替常用的磁尺或光棚位移检测装置。该机床还装置了非接触式自动测量加工板材厚度的超声波检测系统、两个独立的ATC及刀具识别和使用寿命监测装置等，特别适用于航空航天工业铝合金板材和左右对称件的高效高质加工。Alumax系列的一台单龙门、五轴联动、30?m长床身的CNC高速高精密加工中心已在韩国航空工厂的新车间中运行，A、B轴的使用范围为±30°，该机床主要用于加工欧洲和美国的飞机零件，使用效果令人满意。 　　Marwin Production Systems公司已生产的Alumax系列产品中最大的机床是床身长87?m、三龙门、五轴联动的高速高精密CNC龙门式加工中心。该机床可容纳6个21?m长的机翼板材同时加工，是目前世界上最大的龙门式加工中心。 (是有钧) (栏目责编　宇　迪)