超薄零件车削加工变形研究

超薄零件车削加工后存在较大的变形,严重制约了该类关键器件的广泛应用。为实现超薄零件加工变形的预测与分析,基于力学分析,建立了加工仿真系统并进行超薄零件精加工过程模拟研究。实际加工验证了所建立模型的准确性,同时基于该系统对超薄零件加工后变形进行分析,其结果对改进加工工艺和减小工件变形具有指导意义。     

航空发动机薄壁件铣削加工动力学研究进展

铣削过程中引起的加工变形和切削振动是影响航空发动机薄壁件加工精度与质量的主要因素,通过分析加工过程中工件的动态响应特性,从切削动力学角度,基于知识型数控加工过程仿真成为航空发动机薄壁件颤振抑制的一种灵活通用的物理仿真方法。目前,关于航空发动机薄壁件的动力学物理仿真研究主要包括航空发动机薄壁件铣削力建模与试验方法研究、铣削动力学建模和铣削动力学模型仿真与工艺参数优化。     

冷热加工技术在铝合金薄壁零件中的应用

通过分析工艺系统动、静误差及工件安装误差,提出了一种铝合金薄壁零件冷热加工方案。该方案通过合理选用刀夹具、切削用量、冷却液及多次走刀、稳定化时效处理,有效地控制了铝合金薄壁零件的加工变形,质量稳定可靠。     

飞机结构件数控加工精度控制关键技术

在飞机结构件加工中,大量应用五轴联动数控装备。企业装备的数控机床随着服役年限的日渐增长,普遍存在精度衰减问题,新一代飞机结构件进一步向着整体化、大型化、复杂化、薄壁化、轻量化方向发展,加工过程极易出现尺寸超差,以及因加工工艺不稳定而造成的表面质量缺陷等制造精度问题。加工精度还受到切削载荷、切削稳定性、刀具误差、工件变形、夹具变形等复杂因素的影响,飞机结构件切削工艺的一致性和稳定性差,极易因刀具磨损、破损、切削颤振而引起加工精度问题。国内外学者在数控加工精度控制方面开展了大量基础研究并取得丰硕成果。本文从数控机床误差建模方法、误差补偿方法、加工精度预测与控制、表面粗糙度预测与控制4个方面分别阐述,并结合飞机结构件的特点提出其数控加工精度控制关键技术需求。     

薄壁吊舱零件高速切削工艺研究

高速切削具有加工效率高、加工精度高、切削力小、工件的热变形和热膨胀小、经济效益高等优点,通过对某飞机吊舱零件工艺方法的研究,实现了该薄壁零件的高速铣削加工,与传统数控加工方法相比加工效率大幅提高。     

铣削加工工艺力学机理研究

结构件数控铣削加工技术广泛应用于航空航天工业中。铣削加工中,不合理工艺参数下的切削力会引起较大刀具-工件变形及加工颤振,极大影响着加工精度和质量。深入研究工艺过程的力学机理,进而采用建模仿真技术来优选工艺参数,对高效高精度加工技术的实现具有重要意义。本研究围绕切削力建模、动力学建模与颤振稳定性分析以及变形误差预测与控制技术等相关工作进行介绍。     

薄壁叶片叶型多工序加工检验模型建立方法

为了提高叶片的加工质量、降低叶片成品的废品率和加工成本，以航空发动机薄壁叶片数控铣削、抛光、振动光饰、喷丸强化的典型加工工艺为研究对象，提出了一种面向多工序的加工变形误差补偿方法及加工检验模型的建立方法。分析各工序的加工变形规律，将多工序变形误差作为一个整体，利用反变形误差补偿方法建立数控精铣工序的加工模型。图纸要求的理论模型只作为最终检验模型，而工序检验模型根据后续加工误差累加对最终检验模型修改得到。通过实例验证，该方法有效地降低了叶片工序检验结论的误判率，保证了工序检验合格及最终检验合格的要求。     

基于UG平台的数控电解加工工艺过程模拟

以某型整体叶轮数控电解加工为例,基于UG软件平台,通过二次开发实现其加工工艺过程的模拟,验证数控轨迹,检查工件和阴极间的间隙以及判断是否发生干涉,为数控代码和阴极设计的改进提供依据,减少试验次数。     

自适应加工技术在整体叶盘制造中的应用

自适应加工技术通过数控加工过程中加工区域提取、工件装夹定位、余量优化和变形误差的自适应控制,实现大飞机发动机整体叶盘的高效精密加工.它不仅能应用于整体叶盘复合制造工艺流程中的精密数控加工,还适合于叶盘、叶片类零件的修复及再制造加工,同时也是提高传统粗加工-半精加工-精加工效率和精度的有效方法.     

基于非均匀余量的整体叶轮加工工艺优化策略

针对超薄结构叶片整体叶轮在制造过程中叶片产生较大的变形和切削振动,使用非均匀余量加工工艺方案,减小叶片变形提高加工质量。分析了集中载荷对薄壁结构和加厚结构变形的影响,对生产中的叶轮叶片进行非均匀余量加工工艺设计,依据优化后的工艺对叶轮进行刀具轨迹规划并进行加工试验,结果显示该工艺优化策略能有效减小超薄叶片的铣削振动和铣削变形,最大误差优化率为54.47%,平均误差优化率为52.57%,对类似高度与平均厚度比值较大且叶片扭转曲率较大的复杂零件的实际加工有一定的指导意义。     

飞机结构件数控加工变形控制研究与仿真

以飞机弧形结构件这一典型易变形的零件为例,研究数控加工变形情况及其影响因素,分析数控加工过程中切削力对变形、残余应力对加工变形、装夹布局对飞机结构件数控加工变形的影响,并针对所研究的3个方面建立相应的物理仿真模型,模拟加工变形情况,提出了相应的解决方案。     

Design and development of a five-axis machine tool with high accuracy,stiffness and efficiency for aero-engine casing manufacturing

In order to satisfy the machining requirements of aero-engine casing in modern aviation industry, this paper investigates three main issues during the design and development process of a five-axis machine tool with high accuracy, stiffness and efficiency, including whole structure design,key components design, and supporting stiffness design. First, an appropriate structure of five-axis machine tool is determined considering the processing characteristics of aero-engine casing. Then, a dual driv...     

Recent progress in flexible supporting technology for aerospace thin-walled parts: A review

Thin-walled parts are widely used in the aerospace industry owing to their light weight and high specific strength. However, due to the low rigidity of thin-walled parts, elastic deformation and chatter easily occur, which seriously affect the machining accuracy and workpiece surface quality. To solve this problem, several supporting technologies have been reported in recent years. This paper reviews the recent research progress of flexible supporting technologies in the aerospace field by class...     

基于ANSYS的参数化薄壁件加工变形分析与计算

随着对航空产品性能要求的进一步提高,现代航空工业中广泛使用薄壁件零件.由于薄壁件零件刚度差,在加工过程中极易发生变形.建立了参数化薄壁件加工过程有限元模型,借助有限元软件ANSYS 10.0对薄壁件加工变形量进行分析计算研究.由于ANSYS本身功能有限,不能提供较为友好的图形化界面输入,所以基于C#环境完成了ANSYS...     

一种快速有效的薄壁件加工表面误差预测算法

 在切削力作用下，刀具/工件的变形是影响薄壁弱刚度件加工精度与质量的关键因素，快速有效地进行表面误差的预测是实现工艺参数优化及在线刀具路径补偿的前提。针对立铣加工过程，提出了一种考虑刀具/工件变形位置的快速柔性迭代算法，基于此建立了薄壁件加工变形预测的有限元计算模型，并通过等效集中力作用位置的确定、模型分割及最小化网格重划方法进一步提高了模型的计算速度。通过刀具/工件的瞬时接触区域的限定算法、实际切深的修正算法、材料去除效应的模拟等关键技术更提高了模型的计算精度。以典型航空铝合金材料为对象，合理安排试验，并通过数值计算结果和试验数据的对比，表明该方法计算精度高，计算速度较文献方法提高了近2倍。     

Analysis and control of inter-electrode gap during leveling process in counter-rotating electrochemical machining

The inter-electrode gap (IEG) is an essential parameter for the anode shaping process in electrochemical machining (ECM) and directly affects the machining accuracy. In this paper, the IEG during the leveling process of an oval anode workpiece in counter-rotating ECM (CRECM) is investigated. The variation of the minimum IEG is analyzed theoretically, and the results indicate that rather than reaching equilibrium, the minimum IEG in CRECM expands constantly when a constant feed speed is used for the cathode tool. This IEG expansion leads to a poor localization effect and has an adverse influence on the roundness of the machined workpiece. To maintain a small constant IEG in CRECM, a variable feed speed is used for the cathode based on a fitted equation. The theoretical results show that the minimum IEG can be controlled at a small value by using an accelerated feed speed. Experiments have been conducted using a specific experimental apparatus in which the cathode tool is designed as a combined structure of two sectors and a thin sheet. By detecting the machining currents flowing through the minimum IEG, how the latter varies is obtained indirectly. The results indicate that using an accelerated feed speed is effective for controlling the IEG, thereby improving the roundness of the machined workpiece.     

改进薄壁零件数控加工质量的进给量局部优化方法

针对薄壁零件刚性差、一般结构复杂、精度高，所以在数控加工中变形难以控制，无法保证加工质量的问题，提出了进给量局部优化，优化过程分为四步：修改切削参数、确定关键区域、确定边界点、修改刀位文件。局部优化可减少加工时间、提高效率，是一种方便、有效的优化方法。     

TCM-2热电偶自动检定系统

ＴＣＭ－２热电偶自动检定系统，采用人机对话的形式，改变了以往检定热电偶的手工操作过程。以微机为中心，配以高精度的控浊信和多通道检测系统，自动控温，进行数据采样与处理，并直接打印检定结果。设有计算和检索的辅助功能。满足国家检定规程的要求。     

整体叶盘铣削数控编程与加工技术

整体叶盘有良好的结构完整性、轻质化、装配环节少、装配精度高等优点,已被广泛应用于航空发动机中。根据整体叶盘的切削加工特征,将其简化为整体叶盘基准件,从数控编程和加工技术两方面实现整体叶盘的高质量加工。首先,利用Hyper MILL软件对整体叶盘基准件进行数控编程,优化获得理想的刀具路径,保证高效高质量的零件加工。然后,利用DMU-70V五轴加工中心对钛合金TC4整体叶盘基准件进行切削加工,在整体叶盘基准件叶片和流道几何特征的精加工时,选用不同型号的立铣刀,并监测加工过程中的切削力。最后,对加工后叶片和流道加工表面形貌进行测试分析,并结合切削力对比分析国产刀具和进口刀具对钛合金整体叶盘的切削加工性能。