风动高速磨头和坐标小孔的加工

我厂有几种钟表零件,是由若干夹板和齿轮等组成。夹板材料为1毫米厚的铜板,孔距都在25毫米内,孔距公差±0.01毫米,小孔直径φ0.625～3,公差 0.02,孔数为17～19个。此种零件采用冲孔和整修两次成型。其所采用的冲模,孔距公差取±0.005毫米,孔径公差取0.005毫米,有效孔深3～5毫米。     

解决大盆内孔椭圆度卧车改立磨

3260-07万向接头外环(又称大盆)是某直升机自动倾斜仪的心脏零件(见图1)。技术条件较高,T表面不同心度不超过0.05毫米;T表面公共中心线对表面M中心线不垂直度在100长度上不超过0.15,偏移不超过0.3毫米,壁厚不小于4毫米。其上和二叉口成45°交角的二个φ52_(-0.03)毫米轴承孔的加工一度成为车间的关键。一、存在问题原来我们是在自行改装的C620-1B卧式车床上加工的。φ52_(0.03)毫米的内孔的椭圆度,操作者采用控制最大点在φ51.99毫米以下,最小点不到公差用停车局部刮削,然后再     

电火花内圆磨加工副滑阀深孔

某副滑阀内孔孔径为φ6~(+0.013)毫米,孔长80毫米,前端孔径φ7毫米,长35毫米,小孔总长达115毫米,L/D=115/9≈19(图1)。φ6~(+0.013)毫米小孔表面光洁度为▽11,椭圆度、锥度、母线不直度小于0.001毫米,和主滑阀的配合间隙为0.001～0.003毫米。副滑阀材料为12CrNi3A,内孔表面渗碳,淬火硬度HRC58～63。     

自动送进侧壁冲孔模

图1是某产品的后整流罩,上面有两个椭圆孔及94个φ10孔,材料为30CrMnSiA钢。原有一套模具,用手送进,生产效率低,精度也低,满足不了要求。后设计了如图2所示自动送进侧壁冲孔模。模具由两个部分——模座     

高强度铝合金深孔镗刀

图1所示零件,材料LY12-CZ管料(YB612-66),长度273毫米,孔径φ32毫米,要求光洁度▽7。过去采取扩孔、半精镗和精铰三道工序,加工工时约1小时,质量也不稳定。现采用自行研制的深孔镗刀,加工工时只需要5分钟左右,加工精度可达2级,锥度、椭圆度等误差均在0.01毫米之内,表面光洁度▽8。用这种镗刀加工同类材质的φ18×500毫米的工件,以及镗φ19×55毫米的台阶孔,同样取得了良好的效果。     

飞机活动面长铰链小孔钻铰导具

大型客机上活动面的铰链特别长,铰链孔特别小,而且同心度要求高。如某机活动面最长铰链尺寸(见图1),总长1760毫米,铰链孔径φ2.6毫米,铰链孔同心度误差不大于0.3毫米/米。这种长铰链小孔的钻削和铰孔,一直是一项比较困难的工作。     

液体静压技术在WX-009型深孔内圆磨床上的应用

一、概况一三二厂八车间有两台国产的WX—009型深孔内圆磨床。该机床原设计只能磨φ70毫米以上的深孔,加工光洁度最高只能达到(?)8。凡要求(?)9～(?)10的产品都只能用搪磨工序完成,生产效率低。八车间有一些产品,孔径为40毫米左右,孔长500毫米左右,光洁度要求(?)9～(?)10,原机床不能满足要求。车间曾自制了两根φ35毫米,长540毫米的小砂轮杆,用了四对滚动轴承,轴承内径φ12毫米,这样主轴又细又长(图1),生产效率和磨削质量都     

深阶梯孔尺寸的测量

图1所示轮轴零件,中间φ74毫米、φ85毫米是减轻孔,精度不高,为7级,但测量时,一因被测孔径远离孔口,二因孔径从孔口的φ60毫米一直扩大到φ85毫米,被测孔径变化量大,找不到恰当的测量工具。以前设计过刻度卡钳测量工具,但因结构细长,刚性不足,不能保证测量精度。后来,我们设计了图2所示量具,解决了这一问题。 量具的结构和使用简介: 2号件、8号件装配时用无机粘结牢固于6号件上。 10号件是使6号件处于一直线上的衬套。视量具长度选定它的个数。     

密集轴承的应用

密集轴承代替普通衬套导杆结构,国外广泛应用于精密仪器上,从而提高了仪器的定位精度和操纵灵活性。在斯贝发动机试制中,引进的电感测量仪传感器,即采用的密集轴承结构,如图1。导杆装入轴承架内,导杆左端与带有钛杆的镍—铁芯相连(未画出)。导杆与轴承架、轴承架与导套之间径向都有一定间隙。轴承架壁厚0.5毫米,长16毫米,其两端共钻有四排计32个孔,孔内装入φ0.6毫米滚珠。将导杆、轴承     

螺纹三针测量的最佳三针直径

利用三针是检验螺纹中径常用方法。由图1几何关系得出: 而得或式小 d_2——螺纹中径,毫米; M——检验尺寸,毫米; d_0——三针直径,毫米; α/2——螺纹牙形半角,度; t——螺距,毫米。此公式得以成立有两个假设条件: 1.假设被测螺纹螺旋升角趋近于零。     

CZ-2F火箭整流罩残骸落点预报方法研究

为了快速搜索CZ-2F火箭整流罩残骸,研究了残骸坠落飞行规律和落点散布规律,建立了高空风修正的整流罩残骸落点预报模型,反推计算了以往任务整流罩残骸的特征面积,并按其分布规律分组计算了残骸坠落过程中出现的5类平均特征面积,依据出现概率将搜索范围缩小为5个32 km2的小区域,搜索面积减少了约90%。神舟十号任务中,整流罩残骸坠落于预报落区内,实际落点与预报落点间的距离小于2 km,增强了搜索工作的针对性,提高了搜索效率。     

胶粘技术在刀具接长中的应用

一、应用实例 1.钻头的粘接接长 某45号钢零件上要加工一个φ6毫米的深孔,标准钻头长度不够,故采取了粘接接长钻头的办法,接长杆的材料为碳钢（图1）。     

DYZT-10A型电液振动台关键零件加工及装配工艺

我们生产的DYZT-10A型电液振动台是为飞机零、部件进行振动试验和疲劳试验的重要试验设备。振动台的台体是由活塞轴,缸体,上、下轴承座和静压轴承等主要零件组成,这些零件的特点是: 1.尺寸大。缸体的最大直径为φ360毫米,高度为200毫米,重127公斤;上、下轴承座最大直径分别为φ360毫米和φ500毫米,高度分别为200毫米和216毫米,重量分别为73公斤和126公斤。     

硬质合金方形铰刀

经过长期的试验摸索,我们设计制造了一种新型铰刀——硬质合金方形铰刀,并积累了一套使用经验。现已定型了一批通用、专用型刀型。这种铰刀结构简单,制造、修磨方便,易于操作,在钻床、车床、镗床上均可使用。对各种碳素钢、部份合金钢及某些有色金属材料的浅孔、深孔、盲孔皆可加工。铰孔时进刀轻快,排屑良好。对φ5～φ10毫米小孔的铰孔效果更佳。如果采用优选转速,并正确掌握操作和修磨方法,每把铰刀可铰孔3000多个。硬质合金方形铰刀突出的优点还在于铰孔     

钛合金Tc9钻削试验

TC9钛合金(盘料)钻削试验在立式钻床Z535上进行,采用组合夹具,电解润滑冷却液,钻头采用了φ5、φ8、φ12、φ16四种规格,W18Cr4V、W6MoSCr4V2A1(M2A1)、W2Mo9Cr4VCo8(M42)等三种材料,分别以三种速度,三种走刀量搭配进行,共钻削近5000孔。 本钻削试验方法:采用各种用量搭配,每钻10个孔测量一次钻头磨损和孔径大小,直至达到磨钝标准(Δh): 1.测量部位:在钻头最外缘处,图1所示。     

跳步精密冲孔模

跳步精密冲孔摸,用于孔径小于φ1毫米的精密孔冲孔,在生产使用中效果良好。一、结构及工作原理跳步精密冲孔模结构如图1所示。     

细长轴零件精密加工工艺的改进

细长轴零件的加工是比较困难的,而精密细长轴零件的加工更为困难。我厂有一项零件如图1,以前采用的加工路线和方法是:（1）下料φ10 ×352毫米;（2）无心磨磨外圆至φ9.05±0.03毫米;（3）车床平两端面并打中心孔;（4）顶车外圆φ4毫米;（5）普通车床顶持旋转,用砂纸擦外圆。目的:消除由于零件细长,在无心磨磨外圆时产生的几何形状误差;（6）手握涂有研磨剂的铸铁研磨套在车床上研磨。这种加工方法效率低,质量差,工人劳动强度大。而且,为满足不同余量的研磨,要按不同外径尺寸配制很多研磨套,不适于成批生产。     

小孔单刃铰刀

我厂加工一种如图1所示零件,其材料为特殊生铁,孔径为φ9H7,孔深为86毫米。零件孔径与深之比:D/L>1∶10,现行工艺方法是用麻花钻,锪钻加法工到φ8.6毫米左右,剩余的金属材料皆由四刃硬质合金铰刀承担切削。因铰刀多刃且对称,加工后的孔径出现多角形不圆和椭圆,为了克服上述不足,将四刃硬质合金铰刀改成单刃镶硬质合金刀片的铰刀,     

高精度波纹膜片的冲切成形

图1、图2为某发动机涡轮泵的两种波纹膜片。膜片材料为1Cr18Ni9Ti,料厚原为0.2毫米,后改为0.15毫米。两种膜片型面复杂,形状相反。使用时将两种膜片各数片在内外边缘处彼此焊接而成弹性密封元件。因膜片材料较薄,焊接性能不好,为保证焊接质量,对膜片的内外圆尺寸精度提出较高要求,内孔尺寸为φ26_(0.05)~(0.02)毫米,外圆尺寸为φ42±0.03毫米。如果是单纯的平板冲切,达到这样的尺寸精度还是不困难的。而这两种膜片既要成形较     

成型喷管的数控加工

一、概述图1所示的成形喷管是某高超音速风洞的主要部件。其整个型面(长3120毫米)采用列表曲线,即每隔2毫米有一直径尺寸要求,其容差为0.06毫米,从喉部最小直径φ18.3毫米到出口截面最大直径φ497.2毫米,总共1560个直径尺寸;要求圆滑衔接,光洁度为▽6。为便于加工,将成形喷管分成七段,并采用铸件毛坯。喉部段内径甚小,在数控卧车上加工,长度取短些,为166毫米。出口段内径大,用数控立车加工,长度尽量取长一些,