提高数控加工效率与潜能的研究

提高数控机床加工的效率和潜能一直是各企业所追求的目标。针对军工企业现有数控机床应用潜能发挥所存在的共性问题,通过开展提高数控加工效能关键技术的研究,挖掘数控机床设备潜能、发挥机床的性能,提高现有数控机床的有限切削时间比例、产品数控加工效率、产品质量和检测效率,探索出提高数控加工效能的模式。     

挠性平台框架类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄、刚性差、易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精密加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

某型导弹控制舱壳体机械加工技术研究

结合生产实践介绍了新一代导弹的重要构件－控制舱壳体机械加工的难点及其工艺总方案的确定，并着重就控制铝合金乐于壁壳体的变形、提高偏心圆加工精度的措施进行了细致的研究，实践证明，该种工艺方法简单、合理，可以为类似的复杂舱体加工提供一条可借鉴的工艺途径。     

挠性平台框回类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄，刚性差，易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

某型导弹翼轴花键齿首齿机加工精度研究

就如何保证新一代导弹重要零件翼轴花键齿首齿位置精度达到±１０’的机加工技术作了详细的阐述，着重就花键齿插齿过程中的工装定位、首齿位置精度的提高和测量方法进行了较为认真的研究。实践证明，该种插齿工艺方法能保证翼轴零件首齿位置精度的互换性，在具有类似的首齿位置精度要求的齿轮加工行业中有一定的先进性，并具有借鉴和推广价值。     

航空发动机齿轮材料及加工精度分析研究

航空发动机齿轮是飞机的关键零部件,齿轮的材料是保证航空发动机可靠性、高性能的基础;而齿轮的加工精度又直接影响着航空发动机的整体质量。通过分析目前国内外主要航空发动机齿轮材料及应用,针对这些材料的工艺性,提出了如何提高齿轮加工精度的具体方法和建议。     

运用成组工艺制造渐开线花键推刀

导弹副翼下悬挂接头与摇臂为渐开线花键齿联接,其齿形加工采取成组工艺。本项成组工艺实例只需要一把渐开线花键推刀和一把渐开线花键滚刀,不需要专用的量具,从而显著地简化了复杂的传统工艺,确保了齿形加工的配合精度要求。     

基于Pro/Engineer软件的数控加工

根据现有数控机床设备情况,应用Pro/Engineer 软件从产品设计到加工出成品的全过程模拟试验,取得了很大的进展。利用Pro/Engineer 软件进行数控程序的编制,大大地提高了数控机床的利用率。     

电火花加工中心加工超行程工件技术

简要介绍了利用一加长板构件实现了在现有设备上同基准加工超行程工件，较好地解决了“东三”二馈喇叭阵、接收层、发射层因设备行程不够而带来的工件重复装夹、加工基准不重复、工件精度难以保证等问题。加长板构件的简单、可靠性，保证了我所“东三”二馈任务的进度。     

精密加工与超精加工机床的发展

控制系统的零部件的加工精度要求越来越高,所使用的材料及性能的技术要求不断变化,必须有超精密机床作保证。现就超精密机床的发展概况和动向,包括精度的提高、结构材料的革新、支承系统、主轴系统、环境条件等加以论证。     

薄壁铸铝合金舱体的车削加工

简明地阐述了如何克服薄壁铸铝舱体车加工时的变形,以及保证舱体尺寸精度,形位公差和表面粗糙度要求的工艺技术。     

三点法在回转精度分析与加工精度预测中的应用

应用三点法误差分离技术,分析了绕平动点转动法和速度瞬心法之间的内在联系,推出了速度瞬心轨迹方程,证明了这两种方法所定义的回转中心在空间是一点。针对工件回转型和刀具回转型两种情况,分别推导了工件形状误差与回转误差之间的数学关系,从而为预测机床加工精度和补偿控制提供了依据。     

机械——脉冲电流电解加工技术

通过加工喷嘴孔，研究了机械一脉冲电流电解加工技术中不同加工间隙、通电周频、间隙跟踪速度对加工精度的影响，实验结果表明，减小加工间隙、缩短通电周频和提高跟踪速度都能达到提高加工精度的目的、同时也能得到较好的加工表面。     

关于冲压加工中存在的几个问题及处理办法

冲压加工中极易发生零件拉毛、零件精度差、形状不佳、强度不够、弯曲角度不良、尺寸偏差、断裂、折皱、材料堆积、外观及表面形状不良、内缘翻边加工、加强筋加工、弯曲、翻边加工、压印、塔接面加工不良等问题，这些无疑是影响零件精度的主要原因，要提高产品质量，就必须首先分析原因，并找出解决的办法，本文将对上述问题作一阐述。     

薄壁焊接件精密深孔加工的精度控制

通过快速装填系统爬行油缸液压筒加工工艺及生产过程。对深孔加工条件下如何减少、消除焊接应力及变形,控制加工精度,进行了有效的探索和尝试。采用了焊前预热及焊后保温的工艺方法减少焊接残余应力,将整体加热到550～650℃经充分保温后缓慢冷却以降低焊接应力。机加中采用多次走刀,逐渐精化的方法去除焊接变形,对如何正确使用加工基准及深孔加工需注意的问题也作了说明。     

铬钼钒精密件的淬后加工

介绍了铬钼钒淬硬件的加工过程中以车代磨的加工方法。采用立方氮化硼车刀和测量过程中加粘测量垫块的方法，解决了原加工工艺无法保证的粗糙度和精度，改变和扩大了量具的测量范围。     

机械——脉冲——混气电解加工技术

介绍了机械-脉冲-混气电解加工技术及其提高复制精度的途径,通过采用无间隙跟踪和有间隙跟踪方法,以及不同的混合气体比,试验研究了该技术在提高三维型面零件电解加工复制精度和表面质量方面的优越性,得出了机械-脉冲-混气电解加工技术可提高电解加工精度的结论     

立体曲面的数控加工

介绍了利用“行切”的加工方法来实现用两坐标联动的三坐标数控机床加工立体曲面，使加工出的型面粗糙度满足设计要求，降低了工人劳动强度并且更符合理论型面。通过编写C语言程序进行数据处理，自动生成数控加工代码，从而提高了工作效率。     

长二捆助推机架卧镗夹具的设计

介绍了长征二号捆绑式火箭助推机架6°角平面加工所用卧镗夹具设计方案的拟定、工件的定位和夹紧、夹具在机床上的安装方法、检测元件的设计及加工精度等内容。使用本夹具解决了工艺加工中的难题,使产品精度提高了三分之一,满足了型号生产的要求。     

利用加工精度监测系统在数控机床上加工钻模

介绍自己开发的一套加工精度监测系统，利用该系统和我厂现有数控加工技术，一改传统钻模制造工艺所采用的传递生产模式，解决了FP—1钻模生产中的关键技术性问题，并在理论上证明了该工艺方法的可靠性和可行性，同时也引发了我们对传统钻模协调工艺的思考，即是否能用其它更经济的工艺方法来代替钻模完成型号各部段的协调任务。