钛合金的SRCI超塑性及其计算机优化

本文简略介绍了钛合金的应变速率循环诱发超塑性，并着重讨论了它的计算机优化的原理和实验方法。实验结果表明，未经细化处理的钛合金在应变速率循环的变形方式下具有比常规超塑性实验更显著的超塑性，而通过计算机优化可进一步挖掘材料的潜力，获得更为优良的超塑性。这一新的研究方法为探求超塑性的最佳变形模式开辟一条崭新的途径。     

AZ31/SiCp复合材料的高应变速率超塑性(英文)

在温度为 3 65～ 5 65℃和应变速率为 2 .0 8× 1 0 - 3～5 .2 1× 1 0 - 1 s- 1 的范围内 ,测试了 Si Cp/ AZ3 1镁基复合材料的超塑性。在温度为 5 2 5℃和应变速率大于 1 0 - 1 s- 1的条件下 ,得到延伸率 2 2 8%和应变速率敏感性指数 m>0 .3 ,温度提高到 5 40℃时在更高的应变速率 (5 .2 1× 1 0 - 1s- 1 )下得到延伸率 1 95 %。 Si Cp细化了复合材料基体组织 ,在超塑性试样断口上观察到了丝棒状物质。     

Y－TZP陶瓷超塑性拉伸变形试验

通过实验找出Ｙ－ＴＺＰ陶瓷超塑性变形的最佳温度、初始应变速率及最大的变形量，并求出应变速率敏感性指数ｍ值。利用得到的最佳工艺参数制造出陶瓷环形件样件。     

Y—TZP陶瓷超塑性变形特性和显微结构研究

在１ ３５０￣１ ５５０℃下，对３ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３稳定的四方ＺｒＯ２多晶陶瓷（Ｙ－ＺＴＰ）进行了超塑性拉伸试验，最大延伸率达２８５％。研究了拉伸变形特性，测定了１ ４５０℃下的应变速率敏感性指数ｍ＝０．３７。扫描电镜、透射电镜和Ｘ射线衍射仪研究表明：Ｙ元素在晶界处偏析；超塑变形时晶粒明显长大；变形促进了四方相（ｔ）→单斜相（ｍ）ＺｒＯ２的马氏体转变，其相位关系为（１００）ｍ〃（１００）ｔ，「００１     

共析钢的相变超塑性扩散连接

根据高温扩散和空洞蠕变闭合理论，在恒温超塑性扩散连接基础上建立相变超塑性扩散连接数学模型，可确定各工艺参数，诸如循环上限温度、压力、循环次数以及升、降温速率等对连接的影响，作为选择合适工艺参数的依据。经过对T8共析钢相变超塑性扩散连接试验研究，证明该理论模型与试验结果吻合较好。     

TC11钛合金的热态变形行为研究

采用等温恒应变速率压缩试验法,研究了TC11合金在780℃-1080℃和应变速率为0.001s-1~70s-1范围内的高温压缩变形行为。考察了变形温度、应变速率及变形程度对流动应力的影响关系。结果表明,流动应力对变形温度和应变速率敏感,随变形温度升高和应变速率降低流动应力减小,特别是在α β两相区变形温度对流动应力的影响显著。     

SiC尺寸和含量对MB2/SiC复合材料超塑性的影响

在应变速率为 2 .0 8× 10 - 3 s- 1 ～ 5 .2 1× 10 - 1 s- 1 的范围内 ,测试了四种镁基复合材料的超塑性。结果表明 ,颗粒百分含量增加 ,复合材料的延伸率和应变速率敏感性指数增加 ,颗粒尺寸增大则导致复合材料超塑性能的下降。     

铝合金的超塑性等温压缩试验研究

本文对供应状态的铝合金(LD5、LY12CZ、LC4)作了超塑性等温压缩试验。研究了晶粒度、变形温度、变形速度对铝合金超塑性的影响,並在实际产品上作了应用,取得了满意的效果。     

金属板材超塑性胀形工艺探讨与恒应变速率的微处理机控制

本文对金属板材TC_4钛合金在860℃高温下的超塑性胀形工艺作了力学分析,得出其各项参数变化规律,给出最佳加载的压力-时间变化曲线。用微处理机控制气压变化,使整个胀形过程中应变速率恒定,板材始终处于最佳超塑性变形状态。对不同材料的板坯,只要输入该材料的应变速率敏感指数和最佳应变速率等参数,就可自动实现各种材料最佳超塑胀形,获得壁厚均匀的良好制品。     

Y－TZP陶瓷超塑性变形特性和显微结构研究

在１３５０～１５５０℃下，对３ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３稳定的四方ＺｒＯ２多晶陶瓷（Ｙ－ＴＺＰ）进行了超塑性拉伸试验，最大延伸率达２８５％。研究了拉伸变形特性，测定了１４６０℃下的应变速率敏感性指数ｍ＝０．３７。扫描电镜、透射电镜和Ｘ射线衍射仪研究表明；Ｙ元素在晶界处偏析；超塑变形时晶粒明显长大；变形促进了四方相（ｔ）→单斜相（ｍ）ＺｒＯ２的马氏体转变，其相位关系为（１００）ｍ∥（１００）ｔ；，［００１］ｍ∥［００１］ｔ，αｍ＾αｔ＝９．３°，ｍ－ＺｒＯ２呈板条状。Ｘ射线光电子谱（ＸＰＳ）结果说明：晶界玻璃相不是陶瓷超塑性变形的先决条件。     

基于m值钛合金超塑性变形过程的计算机控制系统

通过PC、实验控制软件、DSP、灵敏传感器等组成控制系统对钛合金超塑性拉伸变形过程进行优化控制,以便获得更好的超塑性。讨论了m值法计算机闭环控制系统的原理和实验方法。结果表明,利用m值法计算机闭环控制系统对变形进行监控,TC11钛合金能够获得更显著的超塑性,能有效地找到一种材料最佳变形模式。     

用于计算机模拟超塑成形的材料参数测定(英文)

为了借助计算机分析和模拟复杂的超塑成形过程,本文提出了一个用于测定超塑性金属材料参数m和K的等胀形高度法,并在文中推导了与该法相关的公式.通过应用在模拟薄板超塑胀形过程中的计算实例,证明该法的 精度是令人满意的.     

THE DIFFUSION BONDING OF Ti－6AI－4V TITANIUM ALLOY UNDER SUPERPLASTIC CONDITION

ＴＨＥＤＩＦＦＵＳＩＯＮＢＯＮＤＩＮＧＯＦＴｉ－６ＡＩ－４ＶＴＩＴＡＮＩＵＭＡＬＬＯＹＵＮＤＥＲＳＵＰＥＲＰＬＡＳＴＩＣＣＯＮＤＩＴＩＯＮ￥ＺｈａｎｇＺｈｏｎｇｙｕａｎ；ＣａｉＣｈｅｎｇｈｅ；ＬｉｎＺｈａｏｒｏｎｇ（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＭｅｃｈａ...     

盒形件超塑成形过程中材料流动规律的数值模拟与实验

利用有限元软件MSC.Marc2010对钛合金盒形件超塑成形过程进行了有限元模拟,控制目标应变速率,得到优化的压力-时间曲线,并据此进行实验研究,沿实验曲线分别加载至6个不同的标定压力值(分别为0.5,1.0,1.5,2.0,2.3和2.5MPa)得到成形过程中的零件。测量6个实验零件的外形轮廓和厚度,并分别与相对应的模拟结果进行对比,验证实验与模拟的一致性,并分析整个成形过程中的材料流动规律,得出在自由胀形、底部贴模、充填圆角3阶段盒形件不同区域的应力、应变和变薄率分布,为复杂零件的超塑成形工艺的制定奠定了一定的理论基础。     

基于模糊神经网络的升温超塑性成形工艺参数优化

为了解决恒温超塑性成形工艺效率低的问题，本文提出了一种升温超塑性成形的新工艺方法，并用模糊神经网络对升温超塑性胀形成形的工艺参数进行优化，得出了优化后的TC4钛合金升温超塑性胀形成形工艺的加载曲线，利用优化后的成形工艺参数进行了某航空器用TC4钛合金薄板盒形件的升温超塑性胀形成形试验。试验结果表明：与恒温超塑性成形相比，此工艺可以显著地缩短成形时间，在本文试验条件下每个零件可以缩短成形时间10min，并可改善材料的成形性，获得厚度分布均匀（厚度分布不均匀率〈8％）的成形零件。基于模糊神经网络方法进行成形工艺参数优化的升温超塑性成形方法可在实际生产中应用。     

TC4复杂盒形件超塑胀形加载曲线优化控制

改进了商用有限元软件MARC的默认加载算法,超塑成形过程中改进的加载算法控制零件上应变速率最高的20个单元的平均值。对复杂形状的TC4盒形件超塑性成形过程进行了有限元模拟,获得了优化的压力p-时间t加载曲线和超塑成形零件的壁厚分布。根据加载曲线,进行了超塑成形实验,结果表明:模拟值与实验值吻合良好,且优化的加载曲线改善了成形零件的壁厚均匀性。     

超塑成形/扩散焊接组合工艺数值模拟初探

基于超塑性材料高温扩散蠕变、晶界滑移、孔洞闭合、界面再结晶机理，研究ＳＰＦ／ＤＢ组合工艺的数值模拟，用非线性有限元数值模拟超塑成形和预测厚度变薄率，将有限元结果作为加载条件，计算扩散焊接焊合率和预测焊接强度，计算结果与３维实验数据曲面比较，吻合良好。     

确定结构几何变形关系的简便方法

本文对工程结构（无论是静定的还是超静定的结构）的几何变形关系进行分析和讨论，指出了传统几何作图法的繁琐与不足，提出了建立在逆向思维方式和高等数学基础上的解析方法，比之几何法更中简便，易于掌握。     

基于数值模拟的超塑成形压力—时间曲线计算机辅助设计

确定压力随时间变化的关系曲线对于超塑成形工艺设计非常重要，本文在超塑成形压力计算时引入能量消耗控制策略，提出了一种压力－时间（Ｐ－Ｔ）曲线设计方法即恒能耗率法，实现了基于有际元数值模拟的超塑成形Ｐ－Ｔ曲线计算机辅助设计，文中对有关的压力控制算法及算式进行了较详细的介绍和推导，分别给出了半球壳自由胀形和圆筒形凹模约束成形过程的Ｐ－Ｔ曲线设计计算实例，并对计算结果进行了讨论，本文的研究拓宽了刚粘塑性有