辊筒模具超精密加工机床几何误差建模及其补偿策略研究

本文以超精密模辊机床为研究载体,将具有代表性的环槽微结构阵列作为研究对象。通过多体系统理论以及齐次坐标变换的方法建立机床的几何误差模型从而得到几何误差对环槽微结构阵列的影响,并用激光干涉仪对几何误差分量进行了测量。在进行数据处理后提出了一种补偿方法使环槽微结构的加工质量得到了改善。     

小孔环槽的简易精密机械测量

在液压附件的生产过程中,精密偶件遮盖量的配套加工与技术测量十分关键,尤其是遮盖量的测量更为关键。我厂通过某型产品的试生产定型,在小孔环槽的测量方面取得了满意的成果,创制成了一项简易机械测量工具。这种小孔环槽简易机械测具由四部分组成:1.对表块;2.测量杆;3.基体;4.表     

CW-1型位移数字显示装置

本装置主要为机床的技术改造而设计的。它可以在加工中自动显示进给尺寸,因此不必停车就能完成零件的测量,从而提高了工效,节省了辅助时间。对于一些用普通量具不容易测量的尺寸,采用本装置可以很方便的完成自动测量。图1为本装置安装在车床上作为纵向走刀测量用,它可以直接显示零件加工的长度。如果在横向进刀上装上同样的装置,则构成两座标,还可以显示零件加工的横向尺寸。当然,它也可以安装在其它机床上。     

各国平板标准评介

检验平板是作为理想平面的模拟体现,是用来测量几何误差的基准量具。在工业先进国家的机器制造业中,虽然广泛采用各种测试新技术,但仍旧非常重视平板测量作业的作用,这是因为可以用通用量具完成许多复杂的空间     

光栅式指示表检定仪标准装置的不确定度分析

分析了光栅式指示表检定仪标准装置的误差来源 ,确定了该标准装置的合成标准不确定度及扩展不确定度 ,为指示表类量具的检定提供了可靠性依据。     

数字化检测系统在生产线上的应用

随着数字化检测技术、计算机网络技术及量具量仪的发展,科学有效地将三者结合起来已成为现代制造发展的必然趋势和迫切要求.本文以钛合金零件加工生产线在线检测为例,从如何将数字化量具量仪在生产线上进行集成、对接,如何实现每个工位数据的自动采集,如何实现现场测量数据数据化管理,如何使检测过程控制等几个方面,阐述数字化检测技术在零件加工生产线上的实施方案.     

复合专用量具的研制及误差分析

针对飞机翼面后缘楔形结构的特点,在装配铆接时,必须根据准确的楔形角度和钉孔夹层厚度测量,选择合适的铆钉长度来实现双面埋头铆接的要求。针对楔形角度和钉孔夹层厚度实现一次性完成测量的要求,设计了一种复合专用量具。通过对量具的结构设计和可能产生的误差进行分析,完全能满足飞机翼面后缘楔形结构的测量要求。     

基于CNC齿轮测量中心的齿条滚刀测量

基于坐标测量原理的CNC齿轮测量中心能快速、准确、自动地测量齿条滚刀的螺旋线误差、齿形误差、刀齿前面径向性、容屑槽周节误差、容屑槽导程误差、外圆径向跳动误差等项目,具有测量误差项丰富、操作简单、测量效率高等显著优点。     

三坐标加工叶片成型误差分析

从叶片零件的装夹、加工、量具设计、检测、编程坐标系及机床加工坐标系确定等方面，分析了叶片三坐标数控加工过程中造成叶片成型误差的原因及解决方法。     

孔内凸台尺寸的测量

我们在加工图1所示零件时,因内孔孔径较小而用通用量具无法直接测量孔内凸台     

试棒在小孔节流静压轴承调整中的应用

我们在外圆磨头上改装小孔节流静压轴承的调整过程中,遇到一个较大的困难,即主轴(φ50毫米)与轴承的配合间隙必须在0.046～0.052毫米范围内。开始,我们采用测量轴承孔径再配磨主轴的方法来保证这一精度。这就要求在测量轴和轴承直径时的误差都不得超过0.003毫米,但由于量具本身的误差,加上测量中的误差,这样高的精     

考虑区域公差约束的叶片几何形状分析方法

机床误差与加工误差易造成叶片型面位置整体偏离叶片基准,若采用基于叶片基准测量的传统六点定位法会造成叶片实际测量截面线不同于理论截面线,同时带来法矢补偿误差。因此在六点定位基础上提出基于叶片特征线测量的精确定位方法以得到较优的测量基准,以此基准进行叶片测量并将所得数据再近似转化为原始六点定位坐标系下的数据用于叶片评价。考虑叶片叶身与边缘区域设计公差不一致,运用奇异值分解法与遗传算法相结合进行最优化匹配求解以使超差点数最小,最终得到叶片各参数用于几何形状评价。利用测量试验验证了该方法的正确性与有效性。     

浅谈键槽对称度测量的误差处理

对称度误差测量涉及面广,它是位置公差中定位的一种。其中键联结涉及轴槽、毂槽和键的结合性问题,而轴槽和毂槽的对称度误差直接影响键联结的配合性能,有时甚至影响自由装配。正确评定对称度误差,对保证产品质量和取得良好的经济效益至关重要。现在就键槽对称度检测时的误差处理,谈一点自己的看法。     

航利集团完成3D打印毛坯压气机Ⅳ级盘机械加工

<正>6月18日,航利集团航利公司完成了3D打印毛坯压气机Ⅳ级盘机械加工,测量数据显示加工结果达到预期目标。该零件毛坯为3D打印TC11材料,盘上有43个燕尾形榫槽,榫槽尺寸精度及形位公差要求高,加工难度很大。通过此次制造技术研究过程中,航利集团掌握了研究压气机盘榫槽铣削加工的工艺技术和关键加工参数,形成了榫     

可转位高速铣刀刀体加工的工艺优化

系统的研究了可转位高速铣刀刀体容屑槽与刀片槽加工工艺方案。设计了确保加工精度的工装夹具,优选出了最佳的使用刀具材料,优化了刀具加工路径及误差控制策略。     

基于PMAC的在位误差补偿系统

提出了一种数控机床误差补偿方法,在位测量零件几何尺寸,利用测量数据修改加工程序,补偿加工误差,可明显提高加工精度。     

测量活塞内槽的弹簧卡钳

我厂生产的活塞,其内槽直径的精度较高(四级),过去我们一直使用普通的弹簧卡钳和内槽卡尺进行测量。因为测量不准确,经常出现返工、报废的情况,降低了产品质量,影响了生产任务的完成。通常生产中使用的内径靠表,虽然测量精度高,但它的测量头伸缩量小,不能通过内孔伸入内槽进行测量;普通的弹簧卡钳虽然卡脚伸缩量大,能伸入内槽测量,但测量精度低。二者之间,恰有相反的长短之处。而本文介绍的测量活塞内槽的弹簧卡钳,则同时具有上述     

基于椭圆路径的回转二次曲面铣磨误差模型研究

以曲面的最小二乘准则为基础,用小误差变化矩阵,从曲面的局部构造出发研究包括六项对刀误差和刀具宽度误差在内的七项误差对加工的影响,建立二次回转曲面铣磨加工的误差模型,并分析模型的误差。     

HB3849—86《沉头窝量规》简介

HB3849-86《沉头窝量规》(以下简称量规)是一种主要用于测量铆钉沉头窝,也可用于测量螺钉、螺栓沉头窝(以下均简称沉头窝)深度的新型示值量具。它具有测量精度高(测量精度为0.05mm)、操作方便等特点。其测量范围见表1。     

专用大型卡尺

测量较大的轴类零件的长度,通常使用钢卷尺,若精度要求较高时,则应采用大型卡尺或精度更高的测量工具来测量。但是制造或购买大型卡尺和精度较高的量具成本高,利用率低,很不合算。我们在加工长度尺寸为2178毫米的长轴时,根据精度要求需用大型卡尺来测量,但是因为没有这种大型