旧镍层上电镀

旧镍层上电镀我们采用“阳极退镀法”。即把有旧镍层的工件除油后放入硫酸退镍槽中,硫酸的比重为1.5、含甘油30克/升,工件接阳极,铅板为阴极,电压控制在8伏左右,通电数分钟后观察工件表面,表面应光亮一     

室温无氰化学退镍

随着镍镀层的广泛应用,在生产过程中,不可避免地要对不合格镍层进行退镀处理。无氰室温化学退镍新工艺、具有退镍速度快、使用寿命长、毋需采用剧毒品氰化物、对基体不腐蚀、设备简单、操作方便等优点,半年多的生产试用表明:该工艺具有推广价值。镍的溶解是一个氧化过程,即Ni→Ni~(2 ) 2e,因此用化学法退镍必须要有氧化剂,此类氧化物应能氧化镍而不能氧化基体——钢铁,为了更好的溶解金属,退镀液中还应有络合剂。基于上述原因,我们采用了间硝基苯磺酸钠作为氧化剂,乙二胺作为络合剂进行试验。     

高分散能力电镀锌镍合金工艺研究

本文研究了高分散能力含镍１３％左右的电镀Ｚｎ－Ｎｉ合金工艺，得到了适宜的镀液组成及工艺条件，对镀液的性能和层性能进行了测试。结果表明：性能良好，工艺稳定，已用于生产。     

碳纤维表面镀镍钛合金对碳—铝界面性能的影响

本文着重讨论了碳纤维表面电镀镍钛合金工艺,热处理温度对镀镍钛碳纤维界面组织的影响,以及涂复镍钛镀层的碳纤维与铝液之间的润湿性问题。经初步试验研究发现:镍钛合金镀层中的钛有减缓和阻止镍向纤维内部扩散的作用。涂复镍钛合金镀层的碳纤维与铝液之间有良好的润湿性。     

镍基高温合金铸件的晶粒组织控制──铸造工艺参数的影响

以ＩＮ７３８ＬＣ合金为例,研究了镍基高温合金在各种铸造工艺条件下的晶粒组织。结果表明,降低合金液均匀化处理温度可以明显细化冷凝后基体的晶粒。在浇注温度、铸型预热温度以及合金液均匀化处理温度等铸造工艺参数中,后者对晶粒尺寸的影响大于前两者。     

钛合金表面镍基喷焊涂层的组织和耐磨行为

采用火焰喷焊技术对钛合金表面进行耐磨改性,可以较好地解决实施工艺过程中的工程适应性问题,但对于任何一种表面耐磨处理技术,耐磨性能的改善和提高都是其最终目的。考察了钛合金表面上3种不同成分的镍基火焰喷焊涂层的组织和耐磨行为。研究发现,3种成分的镍基涂层都具有韧基体+硬质相的耐磨组织,其基体均为强韧性很好的镍基固溶体,但硬质相的差别较大。在相同试验条件下,100%的F102涂层、含4%La2O3的稀土复合涂层和含25%WC的N i-WC复合涂层的磨损失重仅为未处理钛合金的1/6,1/8和1/10。试验结果表明,采用火焰喷焊技术对钛合金表面进行耐磨处理,可以有效地改善表面的耐磨性。     

WP7发动机压气机工作叶片镉污染分析

某些零件,例如压气机工作叶片,预镀镍层被镉污染,影响装机使用.通过各种工艺试验和分析表明,镉污染是由于镀镍槽液中含镉,最终导致采用某些材料加工的零件镉脆断裂.而有些材料加工的零件在一定工艺条件下镉、镍形成金属间化合物,所以不会产生镉脆断裂.     

Ni—Al—C—Ti—（Hf,Nb,Ta）四元合金的凝固组织

对所设计的四种Ni-Al-C-Ti(Hf,Nb,Ta)四元镍基合金分别在相同的工艺条件下进行定向凝固。组织结构分析表明,它们的凝固组织和相变特性均与工业高温合金相似,可作为研究工业高温合金的模型合金。上述四元镍基合金的凝固组织具有以下特点:(1)碳化物形成元素的枝晶偏析按Hf、Nb、Ti、Ta减小;(2)TiC和HfC具有大体相似的形态,呈不规则块状:而NbC和TaC则呈发达的汉字体状,这种差别是引起工业高温合金中MC碳化物形态变化的根本原因;(3)含Ti和含Hf合金中的γ-γ′共晶数量多于含Nb和含Ta合金。     

镍基高温合金电火花辅助电弧高效铣削技术

镍基高温合金因具有独特的物理化学性能，在航空、航天和军事工业等领域得到了广泛应用。然而，国内外常用的镍基高温合金机械铣削方法存在着材料去除率低、成本高和刀具损耗大等问题。尤其用其加工航空航天领域的整体叶盘、涡轮盘、机匣、航天器连接框和航天器返回舱体等零件时，上述问题更加突出。针对这些问题，开展了镍基高温合金电火花辅助电弧高效铣削技术的研究工作。采用高纯石墨工具电极内冲液、外冲气的工作介质冲注方式，使用自行研制的电火花辅助电弧高效铣削数控机床，试验研究了不同工艺参数对加工镍基高温合金GH4169的材料去除率、电极相对损耗率、加工误差等工艺性能的影响关系，揭示了工件加工表面的微观结构特性。试验结果表明，加工镍基高温合金GH4169的材料去除率达11 523 mm³/min,电极相对损耗率约为1.5%,加工成本远低于机械铣削。     

1991年航天系统材料工艺成果项目

为了促进航天工业材料工艺技术的发展,推广科技成果,现将1991年航天系统的部分有关材料工艺方面成果项目介绍如下,以供广大读者参考借鉴。 一等奖: 镍基高温合金超塑切削技术,211厂,谭美田。 整体编织双功能端头前体复合材料工艺研究,703所,吴远秀等。 含铜废液处理装置及工艺研究,703所卓士达等。     

无损耗超快电刷镀镍技术研究

使用可溶性镍阳极配以ＦＪＹ－３超快镍镀液，可以获得沉积速度快、镀层性能优异的低成本电刷镀镍层。     

用732型离子树脂交换车回收废铬酸

我们电镀车间不少工种使用含铬酐的槽液,这些槽液长期使用之后,因各种杂质增多影响工作质量和进度,以前不加任何处理倒入下水道。为了消除铬离子对环境的污染和回收铬酸,我们设计制造了离子树脂交换车,采用732型强酸性阳离子交换树脂,将废旧铬酸中的金属杂质截留,达到净化和回收铬酸的目的。离子树脂交换车结构见下图。     

固溶处理对含Ag的Al-Cu-Mg合金力学性能和组织的影响

采用金相显微镜(OA)、扫描电镜( SEM)、透射电镜(TEM)、差示扫描量热法(DSC)、拉伸测试等方法研究了固溶处理对含Ag的Al-Cu-Mg合金力学性能与组织的影响.结果表明:合金的最佳固溶工艺为:515℃/1.5 h.185℃时效处理4h后,合金的抗拉强度为503 MPa,伸长率为12.3％.在510 ～ 52...     

改进型相变蓄热容器的蓄放热实验(英文)

泡沫镍以其独特的多孔结构而具有优异的性能,可以用来改善固液相变蓄能装置中的空穴分布及传热性能。本文在理论研究基础上设计制造了填充泡沫镍的改进型固液相变蓄热容器,与未填充泡沫镍的蓄热容器一同进行了相变蓄热试验,在不同蓄热温度下进行蓄热实验,研究了蓄热温度对PCM熔化时间的影响。利用铂电阻(PT100)和数据采集模块(ADAM-4000)测得了实验中各蓄热容器的温度变化数据,实验后利用CT扫描得到了容器内部的空穴分布图像。通过对比研究两种容器的温度变化和空穴分布,证明了填充泡沫镍能够有效改善固液相变过程中的空穴分布和传热性能,研究结论对于固液相变蓄热技术的应用具有一定指导意义。     

钛合金电镀前处理工艺应用研究

研究了钛合金电镀的浸蚀、浸镍等前处理过程及钛基体渗氢的影响。结果表明,采用盐酸、氢氟酸混酸浸蚀液,可有效除去钛合金表面的钝化膜,控制基体中的渗氢量,浸镍后可得到结合力较好、镀层均匀且紧密的预镀打底层。     

OCr21Ni6Mn9N耐高温不锈钢及其在冲压发动机上的应用

本文介绍OCr21Ni6Mn9N耐高温不锈钢性能及其在发动机中的应用。该钢含镍量比1Crl8Ni9Ti少,增加了氮,使常温和高温强度约为1Crl8Ni9Ti的1.5倍。并有良好的空气中抗高温氧化性能和工艺性能,及热处理简单等优点。在进行工艺试验的基础上,制作了冲压发动机预燃室、稳定器、火焰筒和尾喷管等部件。经发动机热试车考核,证明了该材料可以代替1Cr18Ni9Ti不锈钢作为发动机材料,并可以大大提高这些部件的使用寿命。     

各种电镀溶液对环氧玻璃布覆铜箔印制板基材绝缘电阻的影响

本文通过环氧玻璃布印制板基材试样分别电镀银、银-金、镍-金、锡、铅锡合金五种镀层后,进行绝缘电阻测试,以说明不同电镀液处理对环氧基材的影响。为提高绝缘性能,对铅锡合金热熔试样,采用各种清洗方法,以找出较佳清洗方法。此外,试验表明,潮湿状态下测绝缘电阻,在箱内和箱外测试,绝缘电阻值有相当大的差异。     

用人工神经网络法预测含Re镍基单晶高温合金中TCP相的含量

根据大量含Re镍基单晶高温合金试验所测TCP相含量的数据,采用一种先进的人工神经网络方法建立运算模型,对合金的TCP相含量进行预测,并与报道所用回归方法进行了比较。结果表明,所建网络模型能够比较准确地预测含Re镍基单晶高温合金中TCP相的含量。将正交分析与网络预测相结合,获得几种主要合金元素对TCP相含量的影响顺序。     

镍基高温合金HRS定向凝固过程的计算机模拟及控制

本文通过计算机模拟镍基高温合金平板试样HRS定向凝固过程,建立了二维瞬态导热数学模型,并用此模型和以TP801B单板机为核心的控制系统,对镍基高温合金平板试样定向凝固过程中的固/液界面位置进行了实时控制,结果表明,受控试样的固/液界面位置能很快地趋于并稳定在隔热板附近。对界面位置的控制能有效地提高固/液界面前沿液体中的温度梯温及其稳定性,对合金的宏观和微观组织均有明显的改善。     

镉镍电池正极浸渍液中钴含量的分析

简述了运用AIR－C2H2原子吸收光谱法进行镉镍电池正极浸渍液中钴含量的测试，分析了钴最佳测定条件以及呈良好线性范围的浓度，同时对样品消化处理条件，干扰因素进行了综合考虑，实验表明，该方法具有很好的灵敏度，重现性，干扰小，方法简单，操作容易掌握等特点。对样品然含量的测定，相对标准偏差均小于1．0％（n=6)，标准加入回收率均在97．0％－102．0%(n=5)范围内，达到了实验室分析质量控制的要求，完全适用于镉镍电池正极浸渍液中钴含量的控制分析和样品系统分析。