半球形零件的拉深

探讨了使用聚氨酯橡胶模拉深半球形零件的方法，介绍了这种模具的工艺参数、设计思路及模具结构。该套模具结构简单，加工调试也非常方便，并显著改善了零件的成形质量。     

导弹包装箱拉深成形工艺方案及模具设计

对某型号导弹包装箱体和箱盖零件拉深成形的工艺方案进行了分析,介绍了所设计的一次拉深成形模具的结构和特点,该模具适用于成形箱体和箱盖两个零件,有效地控制了工装成本并使箱体和箱盖零件的尺寸协调一致。     

模具型腔的计算机辅助设计

介绍了模具型腔的计算机辅助设计方法。首先设计出零件的3D图形，再设计一个模具体，将零件装入模具体中，用一些零件在模具体中生成一个与3D零件表面一致的型腔，并且在生成型腔时，可以加入收缩系数。     

某型号喷管内壁成形缺陷分析及工艺改进

某型号喷管内壁为曲母线回转体零件,采用锥形坯料液压成形的工艺方法加工。成形后零件存在大端周圈起皱及小端喉部下方周向环状突起的缺陷,严重影响产品质量。为提高零件型面及尺寸精度,应用PAM-STAMP钣金数值模拟软件对零件的成形过程进行仿真,观察零件成形过程中坯料在模具型腔内的变形过程,并获得了坯料变形过程中的应力应变分布状况。同时,结合材料塑性成形理论分析,找到了该零件成形缺陷产生的原因,即模具型面及间隙设计不合理。进而,根据分析得出的零件变形规律及应力应变分布状况对模具型面进行设计改进,生产出了满足设计图纸要求的零件。数值模拟得到的零件壁厚及型面间隙与实际零件一致。可见,准确掌握零件变形规律,合理设计模具型面及间隙,消除了零件成形缺陷。     

按扣盖级进模结构设计

分析了按扣盖零件的工艺性，介绍了其级进模结构和排样设计。实践证明，该模具灵活、可靠，并能保证产品质量。     

动接触片冲孔冲凸翻孔落料级进模设计

通过对某温度产品动接触片的工艺分析，新设计了满足零件要求的级进模具，克服存在的工艺难点问题，完全保证零件要求，大幅度提高了工效。     

模具设计的几点改进

从制造工艺的观点出发，提出了几种改进模具结构设计的新方法。改进后的模具结构，既可以节省制造工时．又利于模具的调整与维修。文中对模具设计时经常出现的尺寸标注错误以及工作零件公称尺寸计算中的小数点圆整问题也进行了一些探讨。     

冲裁薄壁件—聚氨酯橡胶冲裁模

用常规钢制冲模冲裁薄板零件，冲件断面常有毛刺。聚氨酯冲裁模能自动调整间隙，用一副模具可冲制不同厚度的薄料零件，制件平整光洁，无毛刺，模具结构简单，容易制造，适于薄料冲裁。     

圆锥筒形零件的压力加工成形

主要介绍了圆锥筒形零件的阻力成形法。辅助套筒成形法和模具成形法，成形工艺具有操作方便，劳动强度低，生产效率高和零件质量好的优点，值得应用推广。     

弯管成型工艺研究

该件属于起动点火结构的部件，管内要充满高温高压燃气，因此除表面不允许有裂纹、皱折外，还不允许出现椭圆。采用模具拉伸成型弯管的方法，克服了用热弯和冷弯的局限性，且不超过管材弯曲的极限变形程度。避免了当弯曲变形稍大时，管材外侧被拉裂；而弯曲变形达不利尺寸时，卸下后，回弹较大，零件趋于伸直。曾由于成型半径太小，管材内壁失稳起皱，致使零件废品率高达１００％，严重影响质量。通过计算、模具设计、试验，证明用模具拉伸成型，成型效果很好。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。     

冷冲压模具的维护及要点

阐述了模具维护的由来和重要性,介绍了模具维护的各个方面和要点,以及针对模具各类零件的分析和相关的维护措施。     

碗盖类零件的车床成型工艺方法

针对不适合采用模具成型的碗盖类零件的成型问题，提供了一种简便可靠的车床成型工艺方法。     

大直径铝合金双曲率薄壁件拉深成形技术

为提高运载火箭贮箱的研制效率,利用有限元仿真技术对某运载火箭贮箱瓜瓣零件的成形工艺进行研究。采取理论分析、数值模拟等手段,分析了压边力、压边形式、压延筋、模具间隙等工艺参数对瓜瓣零件成形的影响,对拉深模结构形式及其工艺参数进行优化。结果表明:采用"双曲面+单拉延筋"设计,当模具间隙设为18 mm时,成形零件的最大减薄率在10%以内,满足设计指标要求。     

不锈钢件拉伸工艺及模具设计

介绍了不锈钢件的拉伸工艺，对零件与模具的润滑及润滑剂的造用作了说明；就三次拉伸模的成型机理作了论述，经过对拉伸工艺的改进，取消了退火工序，只用了三次拉伸工序和液压成形工序就达到了质量要求。     

FP—2蓄压器壳体的成形工艺

蓄压器壳体属薄壁件、圆管形截面，形呈“腰子形”环状、属不对称形零件，工艺性较差。以往，不少单位采用弯管成形工艺，但零件质量过不了关。为此提出了拉伸成形工艺，选用厚为１．２ｍｍ平板整体圆环料，采用拉伸模具，一次拉制成截面为半圆形（Ｒ＝２５ｍｍ）的环，然后将两环对接焊成截面为Φ５０的整体圆环，再从其上切出两个符合图纸要求的蓄压器壳体。该工艺大大改善了零件成形时的受力状况，工艺性好，外观美，成品率高达１００％纸提高工效３～４倍。     

冷冲模模架结构的选择

在机械制造业中冲压零件是很普遍的的。要保证零件的冲压精度,首先要保证凸凹模的制造精度。但模具的导向机构的正确设计与选择,对保证凸模凹模的同心度、模具的寿命和零件的精度十分重要。现就无导向件、有导板、有导柱导套、小孔冲模、薄料冲裁、无槽滚球轴承套导向、液压等模架结构分别介绍。     

影响弯曲件回弹的因素及控制方法

通过对V形及U形弯曲件回弹的影响因素:材料的屈服点、材料的厚度、零件的相对弯曲半径、零件的弯曲角、零件的形状以及模具间隙大小的分析,列出了回弹值的近似计算方法,根据计算结果,总结了采用补偿和校正来控制回弹的方法。     

一次电池壳体整体塑压工艺

介绍了一次电池壳体整体塑压工艺的实施过程、材料性能的选择，系统地论述了一次电池壳体采用整体塑压工艺的可行性。根据产品零件设计的要求，在满足塑料件成型工艺要求的前提下，局部地改变了零件的结构形状，并合理地设计模具结构，经注塑工艺试验，表明一次电池壳体整体塑压工艺达到了产品设计要求，缩短了生产周期，增加了经济效益。     

Ti-15-3环板的翻孔成型研究

针对Ti—15—3环板零件的形状特点,分析了成型工艺的几种可能性,说明了翻孔成型的优点。详细介绍了钛合金环板翻孔成型工艺过程,对成型中遇到的工艺技术难题提出了解决办法,如工艺参数的选取、成型模具的结构设计及零件回弹量的确定方法等。对此类零件的成型生产具有一定的借鉴作用。