发动机第一、二级工作环的制造

涡桨发动机第一、二级工作环是典型的薄壁环形阵,直径大,刚性极弱,技术要求高,加工困难(图1)。多年来,该零件在内径锥面φA 上车内螺纹(螺距1.0毫米,深0.7毫米,螺纹角45°,刀尖 R0.15毫米),并在内螺纹面上滚花(槽宽0.13毫米,深0.1毫米,间距1.0毫米)。这是为使石墨封严涂层结合牢固。但这样加工     

小规格内螺纹攻丝头

小规格内螺纹攻丝头宝成通用电子公司张建忠仪表工业生产中，小规格内螺纹加工十分普遍，数量大，当前多用手工操作。由于手握丝锥（铰杠）很难掌握它们与零件底孔的倾斜度，导致丝锥折断，零件报废。我们设计的攻丝头，安装在普通钻床上，实现了半自动攻丝。经多年实践证...     

软橡胶辊的车削

软橡胶辊零件如图1所示。在普通车床上加工,压胶时外径余量10毫米,采用一组新刀具和新的加工方法,保证了零件的精度和光洁度,提高了工效。一、加工方法 1.粗加工分两个工步进行。首先用割缝刀在胶辊上割出一条螺距为3～4毫米的螺旋线缝,吃刀深度8毫米,转速610转/分(图2)。然后用端面插入刀,从螺旋缝底径处将     

小孔深孔加工

我厂产品有个零件,如图1所示。需加工直径3毫米,深115毫米的小孔4个和直径3毫米,深95毫米的小孔1个。过去在普通钻床上钻孔,不仅劳动强度大,钻头容易折断,尤其是孔容易引偏,超出公差要求,造成小孔和工件内壁串透。因而废品达7～10%。我们用普通车床改装了一台深孔钻,仍然采用了普通的麻花钻,但是增加了电子扭矩保护装置来控制     

O型密封圈的车削加工

这里介绍的是在车床上加工O型密封胶圈的方法,特点是操作简单,无须专用工装,适于加工批量小、品种多的非标准O型密封胶圈,加工光洁度及精度均符合设计要求。加工过程(见图1): 1.将橡胶板固定在胎具上,用尖刀将内圆切到尺寸(留0.1～0.2毫米余量); 2.用尖刀将两个90°角切成45°; 3.用弯头成形刀车内R; 4.用直头成型刀车外端面R; 5.用细砂布及细棉纱轻抛,再用尖刀将零件切下; 6.将半成品装于木胎上,木胎外径比橡胶圈半成品外径大1～3毫米,再用尖刀将90°角切成45°; 7.用直头成形刀车削余下的1/4R。最后用细砂布及棉纱轻抛橡胶圈即可。     

快速攻丝法

我厂研制并经长期成批生产的某发动机,其曲轴后部是发动机的关键零件之一,该零件的盲孔螺纹M18×1.5毫米的要求见图1所示: 此零件材料为45Mn,是一种弹簧钢,最后热处理为淬火和回火,其强度高,淬透性较大,脱碳倾向性小,但有过热敏感性,易出现淬火裂纹,并有回火脆性,硬度HB=250～302。我厂自生产该发动机以来,加工曲轴后部的盲孔螺纹一直采用钳工——手工攻丝的方     

钨极氩弧焊弧长自动调节

前言在我部及航空工业中广泛采用薄板焊接结构,工艺方法多数为压力加工成形然后焊接。压力加工的零件,无论是滚筒件、冲压件、旋压件,其环焊缝总存在程度不同的椭园度,视零件的直径不同,一般可达几毫米至几十毫米。这给自动焊接带来严重困难,     

加速度计挠性杆加工

挠性杆(见图1)是挠性加速度计的研制关键。零件尺寸小,精度高,加工难度大。我们是用镗、研磨进行加工。镗削加工后零件光洁度达10,经研磨后达11,几何形状较好,合格率约在80～90％左右,满足了设计要求。挠性杆零件采用的材料是铍青铜丝材,牌号为QBe1.9。 一、工艺流程     

空气压缩机阀片磨削

空气压缩机阀片,直径与厚度比值大,一般D/t>40,呈圆环形。零件较薄(一般为3毫米),光洁度(?)8～(?)9,翘曲度要求不大于0.04毫米(图1)。此类零件,在专业化的空气压缩机厂是采用专用磨床进行磨削的。在维修工作中,如果在普通平面磨床上用磁吸法磨削,很难加工出合格零件。对此,我们在普通平面磨床上采用无磁吸磨削法解决了这个难题。简介如下:     

大长径比外圆与内孔加工

如图1所示大长径比细长杆外圆与深孔加工,材料是30CrMnSi加工性能差,毛料是厚壁管材,加工量约为0.35～0.5毫米左右,又有不同程度的弯曲,管内原有约为2～2.5毫米内孔,加工孔时客观上起导向作用,且壁厚不均,上下差可达0.2毫米左右,由于外径工量很小,且不能热处理,故内应力不能消除,加工后变形大,此件技术要求是(外径负0.2毫米,壁厚差不大于0.2毫米,即内孔直线偏差在0.2毫米以内,全长跳动不大于0.2毫米)就很难达到。针对零件材料状况和要求,进行了工艺分析,为保证技术要求采取了以下措施。     

钛合金零件成形及工装设计

钛合金在飞机上的应用日益广泛。但是钛合金室温下塑性变形范围小、回弹量大、缺口敏感性高,多数情况下需在热状态下成形。因此探求热状态下钛板的成形性能和成形模具的结构,是能否经济地、大批量地应用钛合金材料的关键。我厂的生产实践表明,在合适的温度、时间和压力规范内,只要模具合理,就能获得质量稳定的零件,基本上不再需要随后的手工整修。一、钛板零件的成形某机上共有21种钛合金零件,材料牌号为TA2、TC1,料厚在0.5～1毫米。根据零件的形状,按照操作的难易,将钛板零件的成形方案分类如表1。     

用坐标变换法扩大数控线切割机加工范围

图1所示零件,是我厂冲裁XPB1.5—1A洗衣机盖圈型孔的凹模。其型孔尺寸较大,难以在加工范围小的数控线切割机上加工。我们运用坐标变换法则,在加工范围300×250(实为150)×60毫米的数控线切割机床上切割成功。实现了小机床切割大型孔,扩大了数控线切割机加工范围。     

用静压技术改造SFC-1型双面同步仿型车床

一、前言双面同步仿形车床是专门为车薄壁盘形零件而设计的专用车床。由于它可以通过两侧两个刀架(参见图1)从零件正反两面进行同步加工,加工时两把刀所产生的轴向切削力可以相互抵销,这样就可能获得各加工表面间的较好的同心度、平行度以及变形小的薄壁(可小于1毫米)盘形零件。又因它是双把刀双面同时仿型加工,故生产率也较普通车床为高。为了适应新机研制的需要,有关厂所共同     

风动高速磨头和坐标小孔的加工

我厂有几种钟表零件,是由若干夹板和齿轮等组成。夹板材料为1毫米厚的铜板,孔距都在25毫米内,孔距公差±0.01毫米,小孔直径φ0.625～3,公差 0.02,孔数为17～19个。此种零件采用冲孔和整修两次成型。其所采用的冲模,孔距公差取±0.005毫米,孔径公差取0.005毫米,有效孔深3～5毫米。     

精密小深孔加工

今年我们承接了一项“毛细管流变仪”上关键零件“铜套”的加工任务。此零件难度较大,过去一些单位主要靠进口解决,这需花费大量外汇。我们过去也未加工过此类精密小深孔零件,在学习外单位深孔拉铰经验的基础上,结合本零件和车间的具体条件,经过反复实践、试验,最后终于达到了原设计要求,有些主要技术要求已超过了要求精度。现将加工中的一些体会交流如下。     

实现微细加工的基础技术

实现微细加工的基础技术中国航空信息中心饶勤目前，汽车、电子、航空航天、光学和医疗器械中的许多零件均具有小于１毫米的整体尺寸和微米级的内部结构尺寸，微细加工技术则是制造这类微型零件的唯一手段。有三项基础技术是微细加工能否成功的关键。一、运动控制技术要实...     

细长拉刀是怎样加工出来的

我厂在新机试制中遇到一种零件,形状及尺寸见图1。对这种内三角花键孔我们采用了拉削工艺。拉刀最大外径是φ10毫米。拉刀总长为600毫米、共28齿。特别是牙底R不大于0.1毫米,精度要求高,相邻齿距差0.003毫米、结果误差0.006毫米。拉刀尺寸见图2。这种拉刀是我厂的关键产品。我们从未加工过精度这么高的三角花键拉刀。头一阶段,虽然花了很长时间,采取了很多措施,但都未     

在普通车床上加工深台阶孔

南方-125摩托车前叉防震器的左右套管的内孔加工（见图）,曾一度是生产中的工艺技术关键。零件材料为ZL-111,硬度HB≥85,皱型孔为铸造毛坯孔,加工余量为5～8毫米。 在无深孔加工设备的情况下,我们在普通车床C620-1上,通过工艺试验和工艺改进,突破了这一关键。原单件定额为4小时,现班产量最多可达60件。既保证了新机试制的进度,也适应于大批量生产的要求。     

不锈钢零件螺孔加工的改进

1Cr18Ni9Ti、2Cr15Mn15Ni2N等不锈钢材料,加工性能差,尤其是在其上加工内螺纹更加困难。对此,我们采用了跳牙丝锥和螺旋丝锥,效果较好。所谓跳牙丝锥,就是对M2.5,t>0.5毫米的丝锥,对其切削部分和校正部分的牙齿,每隔一个切除一个。由于加工齿数减少,每齿     

TC11钛合金薄壁类零件工艺方法研究

在分析TC11钛合金薄壁零件在生产过程中加工难点以及存在的问题基础上,提出了以轴向定位夹紧加工内螺纹及外形的方法,解决了此类钛合金薄壁零件因变形造成的尺寸不合格问题。该方法经实践证明,保证了零件的加工质量,完全满足生产实际的需要,质量稳定、可靠,可为类似零件的加工提供参考。