面向三维装配工艺的数字化检测规划技术研究

针对数字化装配技术,基于三维全相关信息模型和数字化检测设备,面向三维装配工艺阐述了数字化检测工艺的设计方法和流程,并对三维全相关信息模型提出了设计标准要求,形成了基于三维装配工艺的装配数字化检测应用软件系统。     

3D-Part for Solidworks V2.0简介

三维数字化设计与制造在现代CAD技术发展过程中具有里程碑的意义,由于其可以真实反映结构、零件间的空间关系,所以在数字化设计与制造一体化、数字化管理和计算机辅助分析等方面,都是以三维数字化模型为基础的。为满足航空行业内三维数字化设计整体规划的需要,集团公司主持开发了基于Catia和UG的三维航空标准件数据库,目前基于Catia的数据库已通过了鉴定,基于UG的数据库正在开发中。而在规模较小的厂所,特别是机载设备企业中,Solidworks却占据着统治地位,因此,开发三维标准件数据库不能不考虑这部分企业的需要。3D-Part就是专为此而开…     

基于齿数的渐开线直齿轮参数化建模

介绍了在UG环境下渐开线直齿轮参数化建模的方法,分析了不同齿数范围对建模过程的影响,并依据分析结果建立了渐开线直齿轮的两个精确模型,利用这两个模型通过修改参数列表能快捷得到满足任意参数要求的渐开线直齿轮的三维模型。     

基于CATIA二次开发的数模信息批量导入方法

针对CATIA的三维数字化设计产品数模中包含大量存放于模型结构树中的非几何信息的导入过程繁琐,且容易出错这一问题,提出了一种批量化导入数模信息的方法 :使用基于V5 Automation的CAITA的二次开发方法,采用VBScript为编程语言,编制了相应的导入程序。经实例验证该程序可以自动、快速、准确地进行数模结构树中非几何信息的批量导入,减少重复性的工作。     

MBD技术在飞机研制中的应用及其给质量监督工作带来的挑战和思考

MBD技术的概念 MBD(Model Based Definition)技术即基于模型定义,是目前波音推行的新一代产品定义方法.该技术将三维设计信息、三维制造信息和产品管理信息共同定义到产品的三维数字化模型中,在取消二维图纸工程定义的情况下,实现产品特征描述、共享,满足了数字化制造信息直接传递的需求,有效地解决了设计、制造、使用维护一体化的难题,实现了CAD和CAM高度集成.MBD技术使用以三维数字化模型为核心的设计制造信息传递模式,设计单位不再向生产单位传递二维图纸,而是传递三维的数字模型,生产单位将三维的数字化模型作为依据,开展加工装配、测量和检验等工作.     

明确发展方向提升智能制造层级——访中航工业沈阳飞机工业(集团)有限公司副总工程师杜宝瑞

():您长期从事数字化制造技术的研究与应用工作,针对当前工程应用新需要,请谈谈该技术的发展方向. 杜宝瑞:数字化技术使制造依据从模拟量转变为数字量,数字化技术的核心是为制造过程提供了数字化产品定义、数字化制造工艺以及数字化制造程序.得益于数字化技术,在设计过程中,产品的几何信息通过精准的三维数字化模型进行定义,而其他非几何信息也被以数字化方式定义于同一文件中,进而形成制造过程的单一数据源.在制造过程中,通过数字量传递实现三维数字化工艺设计、数字化工装设计与制造及数字化制造指令的生成,实现产品的数控加工、数字化装配和数字化检测.     

基于三维信息模型的飞机复杂零部件快速检测技术

本文论述了基于三维数字化模型的飞机零部件快速检测的方法,结合数字化检测装备,探讨了飞机复杂零部件在几何工程量、装配过程中实现快速检测的技术路线,并根据飞机数字化研制的需求,提出了数字化快速检测技术应用的研究重点.     

基于UG的硬质合金刀具数字化建模

以麻花钻和整体立铣刀两类硬质合金刀具为例,在分析刀具切削刃截面几何结构的基础上,建立其曲线方程,并利用UG数字化建模功能,实现两类刀具的三维模型建模。基于该建模方法,可以快速且准确地建立刀具三维模型,有效缩短了刀具设计和制造周期。同时,为其他材料和结构的刀具设计提供了一定的基础。     

冯子明 航空信息化专家

我国航空企业数字化制造已经有哪些成就,为我国航空企业带来怎样的影响?冯子明:目前国内飞机数字化设计制造水平在不断地提高。数字化的软硬件环境已初具规模,飞机设计已由三维几何模型设计向全信息三维模型设计方向发展     

在UG中参数化设计齿轮创建零件库

通过使用UG/Open系列的UG二次开发工具,以直齿圆柱齿轮的参数化设计为例,研究构建UG的零件库的新方法。在分析了标准渐开线直齿轮设计模型的基础上,建立了直齿齿轮的三维参数化模型。     

过渡协调模式下机翼数学模型的建立

讨论了飞机制造模式由模拟量协调体系向数字量协调体系转化过程中出现的问题,重点研究了其中的关键技术,即飞机外形数字化模型的建立,主要包括理论图的分析与转化,外形数据的获取,翼型轮廓曲线的计算,外形曲面的重构以及误差检验等。上述建模过程遵循了原始设计意图,保证所建数模符合生产中使用的制造与检验依据,为定型飞机数字化建模提供了理论指导。     

三维CAPP工艺信息表达与集成技术研究

针对三维CAPP工艺信息的表达与集成技术现状,提出了一种面向工艺过程、基于产品三维模型的机加工艺信息表达与集成方案,采用工艺结构树表述机加工艺对象,在三维环境下表达和集成工艺信息,并通过原型系统验证了方法的有效性和实用性。     

数字孪生模型在产品构型管理中应用探讨

针对MBD技术的深层次应用,论述了数字线和数字孪生定义的概念和应用,指出数字线和数字孪生模型技术实施的重点和核心问题。指明全三维产品研制模式下对产品构型管理的新需求,探讨了基于数字孪生模型的产品构型管理方法和包含产品构型信息的产品数字孪生模型本体表达,为全三维研制模式下的产品构型管理提供了可行的技术解决方案。     

产品设计以三维实体建模为基础，建立单一数据源，实现企业级信息集成——关于进一步推进CAD／CAM技术应用的意见

从总结洪都航空工业集团10年来在普及计算机应用和推进企业数字化信息系统建立方面取得长足进展人笔，论述了该集团公司计算机应用和信息管理工作必须从产品设计三维实体建模数字化抓起。建立单一数据源，实现以产品为对象的企业级信息集成管理。     

基于关键测量特性的飞机装配检测数据建模研究

数字化测量辅助飞机装配技术是实现装配关系数字化协调、提高装配精度与效率的关键技术之一。基于数字化测量的装配过程依赖于产品设计、工艺设计、加工与部件装配等多个环节产生的数据,因此,构建统一的数据模型,实现各环节间的数据关联与映射,是实现基于数字化测量的装配过程监测、调控与质量保证的关键。本文首先提出了"关键测量特性"的概念,拟解决产品设计特性、工艺特性向测量特性的映射,并最终转化为关键测量点集;分析了飞机装配中关键测量特性间的几何数据关系,并揭示了其与部件关键装配关系之间的关联,在此基础上构建了以关键测量特性检测数据为节点的飞机装配广义尺寸链;通过对广义尺寸链各节点、组成环及封闭环的数学表达,构建飞机装配过程检测数据模型;讨论了该模型在飞机装配质量控制过程中的应用模式,并以翼身对接为案例,对基于关键测量特性的飞机装配过程检测数据建模过程及应用进行了阐述。     

复合材料纤维自动铺放过程碰撞干涉检测

基于七自由度复合材料纤维铺放机器人,对铺放过程中可能出现的碰撞干涉情况进行分析,建立了铺放机器人三维数字化模型,研究了基于实体布尔运算的碰撞干涉检测算法。基于CATIA CAA平台开发了碰撞干涉检测模块,集成于复合材料纤维自动铺放编程软件中,对某型飞机进气道的铺放过程进行了仿真,结果证明本文提出的算法可有效地检测碰撞与干涉。     

基于MBD技术检验规程在飞机数字化装配中的应用

针对基于MBD技术的飞机数字化装配技术的大量应用,分析了传统检验模式在MBD技术环境中存在的问题和不足,提出基于MBD技术的检验规程,结合实际工作探讨了基于MBD技术编制检验规程的方法,并给出了解决其关键技术问题的方法。     

飞机几何外形三维数模构建的一种新算法

提出了一种飞机几何外形三维数字模型构建的新方法。该方法从飞机外形的工业设计效果图和飞机外形图片入手，利用图像处理技术，进行图像三维外形恢复，利用CAD三维平台进行数字化主模构建，同时对构建过程中的关键技术进行了分析研究，并提出了可行性的解决方案。     

转子非包容失效安全性的计算机辅助分析方法

 转子非包容失效是威胁飞机飞行安全的典型特殊风险之一,为了分析其对飞机安全性的影响,开发了转子非包容失效安全性分析系统(URFSAS)。将飞机功能危险分析(FHA)中的灾难性功能危险与故障树分析(FTA)中的底事件及飞机数字样机中的设备模型形成映射关系,建立了需求信息关系模型。在CATIA环境下基于Monte Carlo法以随机飞散角和平动角对转子碎片及其扫掠路径作空间几何变换,基于区域划分和层次包围盒法检测失效的飞机设备,通过故障树最小割集与仿真结果数据的对比分析,实现了对转子非包容失效所触发最小割集的识别和安全性的定量分析。最后,以某型飞机的应用实例分析,表明了该系统的有效性和实用性。     

基于半马尔可夫模型的民用航空发动机热端组件系统检查间隔优化

根据采集的民用航空发动机热端组件系统检修信息和专家对系统退化状态的判别，在系统状态退化过程为离散半马尔可夫链过程的假设前提下，分别建立了基于专家估计数据、基于检查数据以及基于融合数据的各宏观退化状态驻留时间估计模型，并应用最大似然函数法和MCMC（Markov chain Monte Carlo）法对模型参数进行估计，得到基于不同数据源的各宏观退化状态下驻留时间估计值和状态转移系数，并以一定使用周期内的检修费用最优为目标建立状态转移概率模型，仿真得到3个典型宏观退化状态下的最优检查间隔分别为1750、350、70循环。该仿真结果与目前的民航运行生产工程实际情况非常接近，可以为民航运输企业的检修决策提供客户化的决策支持并提高经济效益。